Шпора к зачету
Шпора к зачету
Технология – процесс последовательного изменения состояния, свойств, формы
или размеров предмета труда, которое осуществляется при изготовлении
готовой продукции.
Средства производства – совокупность средств и предметов труда используемых
людьми в процессе производства материальных благ.
Средства труда – машины и оборудования, инструменты, транспорт, средства
связи. Всеобщим средством труда является земля. В средствах труда выделяют
орудия производства- предметы при помощи которых человек воздействует на
предметы труда.
Отрасли промышленности – совокупность предприятий характ. единством
экономического назначения производимой продукции, общностью технологических
процессов, технической базой. В зависимости от экономического назначения
продукции выделяют отрасли: производящие средства производства,
производящие предметы потребления. По характеру воздействия на предметы
труда делятся на добывающие и обрабатывающие.
Производственный процесс – совокупность действий в результате которых сырье
превращается в готовую продукцию.
Технологический процесс – часть производственного процесса связанная с
последующим превращением предмета в продукцию. Отрасли с химическими
способами обработки характеризуются непрерывностью, в остальных случаях
технологический процесс прерывен.
Себестоимость – совокупность материальных и трудовых затрат предприятия на
изготовление и реализацию продукции выраженную в денежной форме. Различают
основные затраты и затраты связанные с обслуживанием производства и
управлением. Существуют:1) трудоемкие производства 2) материалоемкие
(текстильная пищевая) 3) энергоемкие (хим. пром.) 4) фондоемкие 5)
смешанные
Сырье – предмет труда претерпевший изменения в процессе производства .
Различают природное и искусственное, которые делятся на органические и
минеральные. Сырье и материалы делятся на основные и вспомогательные.
Основные составляют материальную основу выпускаемой продукции.
Вспомогательные придают продукции определенные свойства и качества.
Полуфабрикат – продукт изготовляемый на одном участке производства и
используемый на другом для выпуска готовой продукции.
Качество продукции – Совокупность технологических, физических, химических
свойств обеспечивающий высокий уровень технологического процесса.
Технический прогресс – исторический процесс совершенствования орудий и
предметов производства. Развивался 2 –мя способами 1) эволюционное развитие
– постепенное изменение технических средств. 2) революционное развитие –
качественное изменение техники.
Топливо – вещество при сжигании которого выделяется значимое количество
тепла. Используется в качестве тепловой энергии и как сырье. Различают
природное( нефть, газ, уголь. Дрова) и искусственное ( бензин, солярка,
мазут). Топливо бывает низкокалорийное и высококалорийное. Основная
характеристика – теплота сгорания. Виды: 1) нефть – нафтановые
ароматические водороды Уд. Тепл. Сгоран. 44 МДЖ/ кг2)Природный газ – 35
МДЖ/кг 3) Уголь – 25 – 25 МДЖ / кг
Виды энергии: 1)Электрическая – тепловые электоростанции (требуют очистных
сооружений и повышения КПД), гидро, атомные (обладают высоким КПД 1т.урана
заменяет 300000 т. угля, минимальное воздействие на окр. среду) 2) Тепловая
энергия применяется для проведения технологических процессов – нагревание,
плавление, сушка.3) Химическая энергия – используется для проведения
эндотермических химических процессов, в гальвонических элементах и
аккумуляторах. 4) Световая энергия – используется в создании фотоэлементов
для реализации фотохимических процессов, в солнечных батареях. 5)Энергия
ветра – неиссякаемый источник. 6) Энергия рек и морских приливов.
Распределение воды – Мировой океан 97.57% , Ледники – 2.14% , реки и озера
– 0.29 % , пар – 0.001%. Человечество может пользоваться 3%. Для
промышленности и бытовых нужд используется пресная вода 3% от всех запасов.
В промышленности вода используется в качестве растворителей, катализаторов,
теплоносителей, и хладителей.
Требования предъявляемые к воде –1) жесткость – содержание солей кальция и
магния. 2) солесодержание – масса вещества после испарения и высушивания
полученного осадка.3) Прозрачность – толщина слоя воды через которое можно
различать определенное изображение. 4) Окисляемость и кислотность 5)
Содержание микроорганизмов. Воды бывают отмасферные. Поверхностные,
подземные – каждая характеризуется содержанием веществ.
Очистка воды – включает следующие операции1) осветление и обезувечивание –
удаляются механические примеси 2) обеззаражование - удаление
микроорганических соединений хлором. 3) умягчение – физическим или
химическим методом. 4)удаление газов – вводятся химические реактивы,
фильтруется угольным фильтром 5) дистиляция . В результате очищения
стоимость воды повышается в 10 –11 раз . При строительстве нового
предприятия 25% расходов идет на очистные сооружения.
Металлы – 1) черные – чугун, железо 2) цветные – медь, алюминий 3)
щелочные. Металлами называются непрозрачные кристаллические вещества,
обладающие блеском , высокой теплопроводностью, электропроводимостью,
ковкостью и пластичностью. Металлы характеризуются свойствами которые
разделяются на физические ( плотность), механические ( твердость,
плавкость), технологические свойства ( способность обработки) и химические
свойства.
Сплавы – называются соединения 2 и более металлов полученных путем
сплавления ( спекания) химического соединения. В качестве компонентов могут
использоваться неметаллы.
Получение черных металлов – Чугун.Сырьем для производства чугуна является:
руда, топливо, флюс. Основным видом сырья являются железные руды:
магнитный железняк 70% FE, красный железняк 60% FE, бурый железняк 50% FE.
Для выплавки используют кокс или природный газ, в качестве флюсов применяют
доломит или известняк. Перед плавкой руду подвергают обработке: 1)
перемешивание 2) дробление 3) окускование 4) обогащение. Кокс – продукт
высокотемпературной обработки антороцида в безвоздушном пространстве.
Плавка – в результате плавки происходит процесс восстановления железа из
руды. Химические реакции протекают при t от 500 до 1200. Чистое железо
скаплевается внизу доменной печи, насыщается углеродом, вбирает в себя
шлаковые примеси и через 1.5- 2 часа сливается в ковш. Полученный чугун
обладает плохими свойствами и является сырьем для получения
высококачественных чугунов и сталей. При получении стали, чугун не остывая
передается в конверторы или в мартэновские печи. Производительность печей
может составлять до 2млн. тонн чугуна в год . Процесс плавки непрерывен.
Срок службы печи до 10 – 12 лет. Сталь. Для производства используют жидкий
или твердый чугун, стальной или чугунный лом. В зависимости от требуемого
качества стали используются различные компоненты. Способы: 1) кислородно –
конверторный 2) в мартэновских печах 3) в электрических печах. Основной
процесс это удаление избытка углерода. Технология получения. Исходное сырье
расплавляется, продувается кислородом, добавляются раскислители. Сталь
выдерживается и поступает на разливку.
Получение цветных металлов – Медь. В чистом виде имеет красный цвет, t
плавления 1083, используется в качестве сплавов (бронза, латунь) Сырье –
сульфиды и окисные руд: медный кольчеган, медный блеск. Технология
получения. 1) Обогащение медных руд методом флотации. Из всей руды забираем
до 90% меди. 2) Обжег в каменной печи 3) в результате получается Штейн 4)
для получения черновой меди расплавленный штейн продувают воздухом и подают
в песок. 5) рафинирование – огневым или электролитическим способом.
Алюминий . Сырьем является – горные породы с высоким содержанием гликозема.
Технология получения 1) получение гликозема из руды 2) получение алюминия
из гликозема. Гликозем получают 3 способами: 1) химико – термический 2)
кислотный 3) щелочной Для получения чистого алюминия его продувают хлором
10 – 15 минут.
Порошковая металлургия – отрасль техники включающая изготовление порошков и
металлов и их сплавов и получение из них заготовок и изделий без
расплавления основного компонента. Методами П.М. можно создать материалы из
компонентов резко отличающихся по своим свойствам.
Процесс изготовления – деталей из порошковых материалов заключается: 1)
получения порошка исходного материала 2) составление шихты (смеси) 3)
прессование 4) спекание
Область применения – 1) твердые сплавы для изготовления инструментов 2)
высокопористые материалы для изготовления фильтров 3) Антифрикционные
материалы для производства подшипников, вкладышей работающих в тяжелых
условиях эксплуатации. 4) жаропрочные и жаростойкие материалы, магнитные
материалы, материалы сложных сплавов.
Порошки – получают механическим ( переработка без изменения хим. состава –
дробление, размол, распыление, градуляция) и физикохимическим (
восстановление, термическая диссоциация – отличаются тем что получаемый
порошок изменяет химический состав ) способом. Так же приминяются
комбинированные методы получения порошков. Механические способы
целесообразно использовать при производстве порошков хрупких металлов и
сплавов. Физикохимические применяются для получения порошков из пластичных
материалов путем восстановления. Металлические порошки характеризуются 1)
насыпная плотность 2) текучесть 3) пресуемость 4) формуемость- процесс
получения заготовок требуемых форм и размеров.
Формавание предполагает уплотнение порошка. На первой стадии уплотнение
происходит за счет относительного перемещения частиц, на второй за счет
упругой и пластической деформации частиц. Для облегчения формавания
добавляют пластификаторы. Прессование происходит в стальной пресс форме.
Для сложных изделий применяют 2-ух стороннее движение пресса и давление до
1000 Мпа.
Спекание - заключается в нагреве и выдержке заготовок при t 0,7 от t
плавления основного компонента . Время выдержки 1-2 часа. В результате
спекания между частицами порошка образуются металлические связи. Различают
спекание твердой и жидкой фазы Спекание в твердой производится при
температуре меньшей температуры плавления компонентов смеси. В жидкой при t
превышающей t плавления одного из компонентов. При это легкоплавкий
компонент закрывает капиллярные поры. При необходимости порошковые изделия
подвергают отделочным операциям . 1) калибрование – получают изделия с
соответствующими размерами 2)обработка резаньем – при необходимости
получения отверстий, нарезание резьбы. 3)термическая – для улучшения
поверхностных свойств. 4) Повторное прессование и спекание – позволяет
укрепить заготовку и придать ей соответствующие свойства.
Сравнение экономических показателей – 1) При обработке резаньем до 80%
уходит в стружку, методом порошковой металлургии потери до 5% 2) Трудовые
затраты в 8 раз меньше чем обычными методами, производительность труда в 2
раза больше 3) Порошковая металлургия позволяет заменить изделия из цветных
металлов, материалами на основе железного порошка
Литейное производство – процесс получения отливок. Путем заливки
расплавленного металла в форму, возпроизводящую форму и размеры будущей
детали. После затвердения в форме получается готовая деталь. 4 этапа литья
: 1) расплавление металла 2) заливка металла в форму 3) извлечение отливки
из форм 4) предварительная обработка.
Основные технико – экономические показатели 1) выпуск отливов в тоннах 2)
выход годного металла 3) брак 4) уровень механизации
Литье – наиболее распространенное и дешевое. Формы изготовляются в литейном
цехе. Технология производства 1) подготовительная стадия – изготовление
моделей, литниковой системы, отдушен, и стержней 2) Основная – формование
модели и подготовка для заливки материала. 3) заключительная Трудоемкость
изготовления форм составляет 60 % от всей работы. Важнейшими сплавами для
отливок являются 1) серый и высокопрочный чугун 2) углеродистая и
легированная сталь 3) медные , алюминевые, цинковые сплавы .
Специальные способы литья- 1) постоянные металлические формы –
предназначены для получения большого количества отливок. Недостаток –
нарушение форм в результате расплавления стенок 2)центрабежное литье –
металл подается во вращающуюся форму и плавно растекается по стенкам. (
Трубы, сосуды) 3) литье под давлением – металл заполняет форму и
кристализуется под высоким давлением 4)по выпловляемым моделям – получают
сложные отливки для приборостроения . самолетостроения, автомобилестроения.
Детали очень точные не требующие обработки. 5) Оболочковое или
электрошлаковое - используется керамическая оболочка. Недостаток – форма
одноразовая. Литье по специальным способам позволяет получить отливки
более точных размеров и с хорошим качеством.
Резанье металлов – это обработка путем снятия стружки. В процессе обработки
рабочее движение сообщаемое заготовке и режущему инструменту обеспечивает
снятие стружки нужных размеров.
Способы обработки металла – 1)Точение 2) Сверление 3) Фрезирование 4)
Строгание 5) Шлифование.
Процесс резанья характеризуется 1) скоростью 2) площадь срезаемого слоя 3)
машинное и штучное время. Для определения экономических характеристик
резанья необходимо учитывать время затрачиваемое на процесс отделения
стружки, время на подготовку заготовки и снятие готовой детали.
Режущий инструмент – разделяется на 2 группы 1) однолезвийный (резец) 2)
многолезвийный (фреза, сверло) Производительность зависит от материала из
которого он сделан. Материал режущего инструмента должен иметь свойства 1)
износостойкость 2) твердость 3) сопротивление изгибу и удару 4)
теплопроводность 5) красностойкость Для изготовления применяются
углеродистые и легированные стали.
Область применения алмазного инструмента 1) шлифование 2) заточка режущего
инструмента 3) разрезание высокопрочных материалов. Для шлифования
применяют круги из электрокорунда., они имеют огранисенные скорости
резанья, превышение идет к разрушению.
Резец – состоит из рабочей ( лезвие) и крепежной части. С увеличением угла
заострения повышается стойкость резца. При затуплении усиляется трение,
повышается температура.
Экономические характеристики – Надежность режущего инструмента определяется
его стойкостью сохранять исходные размеры. Скорость затупления максимально
зависит от температуры, для повышения надежности используется искусственное
охлаждение. В результате резанья резец принимает на до 40% общего
количества теплоты, t резанья 800-1010. В результате ускоренное изнашивание
инструментов. Оптимальный режим – сочетание элементов обеспечивающих
качественное выполнение операций с наименьшими затратами труда. Основные
элементы оптимизации: 1) скорость резанья 2) глубина резанья 3)
технологическое время. Основными показателями машин являются: 1)
технологичность 2) производительность 3) средняя наработка на отказ 4)
Вероятность безотказной работы. Для проектирования изделий используются
ЭВМ, что позволяет повысить производительность расчетов, и снизить
стоимость проектирования.
Волокна – природные и химические. Химические волокна получаются из
природных или синтэтических полимеров. Способы получения различаются в
зависимости от вида полимера: ацетатное, амиачное формуются из раствора.
Полеэфирные, полепропеленовые , капрон формуются из расплава. Существует
более 300 видов волокон выпускаемых в виде комплексных химических нитей и
волокон (жгут). В РБ производятся волокна следующих видов: 1) лавеановое
волокно 2) Капроновое волокно 3) Полеакрилнитриновое волокно. Химические
волокна с натуральными обладают лучшими физико – химическими свойствами.
Эффективность производства хим. волокон обусловлена низкой стоимостью
сырья, отсутствием влияния погодных условий, высокой автоматизацией
производства, возможностью получения новых видов волокон в кратчайшие
сроки.
Кардная сис-ма прядения - Совокупность машин и процессов по средствам
которых волокно перерабатывают в определенный вид пряжи называется системой
прядения. Различают в системе прядения по количеству переходов, их
назначению, качеству сырья и качеству выпускаемой продукции. Кардная –
включает в себе использование следующих технологических переходов: 1)
разрыхление, очистка и смешивание волокон 2) кардечесание на чесальных
машинах 3) ленточный 4) ровничный 5)прядение Изготавливают пряжу от 15 до
84 тэкс (1гр./км) При переработке волокон производят составление смеси(
сортировка волокон из нескольких партий) Это обеспечивает стабильность
технологического процесса.
Гребенная сис-ма прядения – применяется для изготовления тонких пряж. Для
хлопка 5 – 14 тэкс, для шерсти 14 –32 тэкс. Гребенная в отличии от кардной
системы содержит гребнечесальную машину, обеспечивающую удаление короткого
волокна и дополнительного распрямления волокон. Гребенная сис-ма требует
наиболее качественного сырья, обладающими физико – механическими
свойствами. Использование гребнечесальной машины позволяет удалить короткое
волокно и сорные примеси.
Аппаратная сис-ма прядения – используется для переработки шерстяных волокон
от 80 – 330 тэкс. Пряжа используется для выработки грубых тканей,
напольных покрытий. В аппаратной системе различают следующие
технологические переходы:1)разрыхление и очистка 2) смешивание разных
партий 3) кардечесание 4)прядение Грубая шерсть обладает большим
количеством примесей минерального и растительного происхождения. Аппаратная
система самая короткая, осуществляется на 2 –3х прочесных аппаратах.
Аппараты обеспечивают чесание, очистку, перемешивание, рыхление волокон и
образование тонкой ватки.
Технология – процесс последовательного изменения состояния, свойств, формы
или размеров предмета труда, которое осуществляется при изготовлении
готовой продукции.
Средства производства – совокупность средств и предметов труда используемых
людьми в процессе производства материальных благ.
Средства труда – машины и оборудования, инструменты, транспорт, средства
связи. Всеобщим средством труда является земля. В средствах труда выделяют
орудия производства- предметы при помощи которых человек воздействует на
предметы труда.
Отрасли промышленности – совокупность предприятий характ. единством
экономического назначения производимой продукции, общностью технологических
процессов, технической базой. В зависимости от экономического назначения
продукции выделяют отрасли: производящие средства производства,
производящие предметы потребления. По характеру воздействия на предметы
труда делятся на добывающие и обрабатывающие.
Производственный процесс – совокупность действий в результате которых сырье
превращается в готовую продукцию.
Технологический процесс – часть производственного процесса связанная с
последующим превращением предмета в продукцию. Отрасли с химическими
способами обработки характеризуются непрерывностью, в остальных случаях
технологический процесс прерывен.
Себестоимость – совокупность материальных и трудовых затрат предприятия на
изготовление и реализацию продукции выраженную в денежной форме. Различают
основные затраты и затраты связанные с обслуживанием производства и
управлением. Существуют:1) трудоемкие производства 2) материалоемкие
(текстильная пищевая) 3) энергоемкие (хим. пром.) 4) фондоемкие 5)
смешанные
Сырье – предмет труда претерпевший изменения в процессе производства .
Различают природное и искусственное, которые делятся на органические и
минеральные. Сырье и материалы делятся на основные и вспомогательные.
Основные составляют материальную основу выпускаемой продукции.
Вспомогательные придают продукции определенные свойства и качества.
Полуфабрикат – продукт изготовляемый на одном участке производства и
используемый на другом для выпуска готовой продукции.
Качество продукции – Совокупность технологических, физических, химических
свойств обеспечивающий высокий уровень технологического процесса.
Технический прогресс – исторический процесс совершенствования орудий и
предметов производства. Развивался 2 –мя способами 1) эволюционное развитие
– постепенное изменение технических средств. 2) революционное развитие –
качественное изменение техники.
Топливо – вещество при сжигании которого выделяется значимое количество
тепла. Используется в качестве тепловой энергии и как сырье. Различают
природное( нефть, газ, уголь. Дрова) и искусственное ( бензин, солярка,
мазут). Топливо бывает низкокалорийное и высококалорийное. Основная
характеристика – теплота сгорания. Виды: 1) нефть – нафтановые
ароматические водороды Уд. Тепл. Сгоран. 44 МДЖ/ кг2)Природный газ – 35
МДЖ/кг 3) Уголь – 25 – 25 МДЖ / кг
Виды энергии: 1)Электрическая – тепловые электоростанции (требуют очистных
сооружений и повышения КПД), гидро, атомные (обладают высоким КПД 1т.урана
заменяет 300000 т. угля, минимальное воздействие на окр. среду) 2) Тепловая
энергия применяется для проведения технологических процессов – нагревание,
плавление, сушка.3) Химическая энергия – используется для проведения
эндотермических химических процессов, в гальвонических элементах и
аккумуляторах. 4) Световая энергия – используется в создании фотоэлементов
для реализации фотохимических процессов, в солнечных батареях. 5)Энергия
ветра – неиссякаемый источник. 6) Энергия рек и морских приливов.
Распределение воды – Мировой океан 97.57% , Ледники – 2.14% , реки и озера
– 0.29 % , пар – 0.001%. Человечество может пользоваться 3%. Для
промышленности и бытовых нужд используется пресная вода 3% от всех запасов.
В промышленности вода используется в качестве растворителей, катализаторов,
теплоносителей, и хладителей.
Требования предъявляемые к воде –1) жесткость – содержание солей кальция и
магния. 2) солесодержание – масса вещества после испарения и высушивания
полученного осадка.3) Прозрачность – толщина слоя воды через которое можно
различать определенное изображение. 4) Окисляемость и кислотность 5)
Содержание микроорганизмов. Воды бывают отмасферные. Поверхностные,
подземные – каждая характеризуется содержанием веществ.
Очистка воды – включает следующие операции1) осветление и обезувечивание –
удаляются механические примеси 2) обеззаражование - удаление
микроорганических соединений хлором. 3) умягчение – физическим или
химическим методом. 4)удаление газов – вводятся химические реактивы,
фильтруется угольным фильтром 5) дистиляция . В результате очищения
стоимость воды повышается в 10 –11 раз . При строительстве нового
предприятия 25% расходов идет на очистные сооружения.
Металлы – 1) черные – чугун, железо 2) цветные – медь, алюминий 3)
щелочные. Металлами называются непрозрачные кристаллические вещества,
обладающие блеском , высокой теплопроводностью, электропроводимостью,
ковкостью и пластичностью. Металлы характеризуются свойствами которые
разделяются на физические ( плотность), механические ( твердость,
плавкость), технологические свойства ( способность обработки) и химические
свойства.
Сплавы – называются соединения 2 и более металлов полученных путем
сплавления ( спекания) химического соединения. В качестве компонентов могут
использоваться неметаллы.
Получение черных металлов – Чугун.Сырьем для производства чугуна является:
руда, топливо, флюс. Основным видом сырья являются железные руды:
магнитный железняк 70% FE, красный железняк 60% FE, бурый железняк 50% FE.
Для выплавки используют кокс или природный газ, в качестве флюсов применяют
доломит или известняк. Перед плавкой руду подвергают обработке: 1)
перемешивание 2) дробление 3) окускование 4) обогащение. Кокс – продукт
высокотемпературной обработки антороцида в безвоздушном пространстве.
Плавка – в результате плавки происходит процесс восстановления железа из
руды. Химические реакции протекают при t от 500 до 1200. Чистое железо
скаплевается внизу доменной печи, насыщается углеродом, вбирает в себя
шлаковые примеси и через 1.5- 2 часа сливается в ковш. Полученный чугун
обладает плохими свойствами и является сырьем для получения
высококачественных чугунов и сталей. При получении стали, чугун не остывая
передается в конверторы или в мартэновские печи. Производительность печей
может составлять до 2млн. тонн чугуна в год . Процесс плавки непрерывен.
Срок службы печи до 10 – 12 лет. Сталь. Для производства используют жидкий
или твердый чугун, стальной или чугунный лом. В зависимости от требуемого
качества стали используются различные компоненты. Способы: 1) кислородно –
конверторный 2) в мартэновских печах 3) в электрических печах. Основной
процесс это удаление избытка углерода. Технология получения. Исходное сырье
расплавляется, продувается кислородом, добавляются раскислители. Сталь
выдерживается и поступает на разливку.
Получение цветных металлов – Медь. В чистом виде имеет красный цвет, t
плавления 1083, используется в качестве сплавов (бронза, латунь) Сырье –
сульфиды и окисные руд: медный кольчеган, медный блеск. Технология
получения. 1) Обогащение медных руд методом флотации. Из всей руды забираем
до 90% меди. 2) Обжег в каменной печи 3) в результате получается Штейн 4)
для получения черновой меди расплавленный штейн продувают воздухом и подают
в песок. 5) рафинирование – огневым или электролитическим способом.
Алюминий . Сырьем является – горные породы с высоким содержанием гликозема.
Технология получения 1) получение гликозема из руды 2) получение алюминия
из гликозема. Гликозем получают 3 способами: 1) химико – термический 2)
кислотный 3) щелочной Для получения чистого алюминия его продувают хлором
10 – 15 минут.
Порошковая металлургия – отрасль техники включающая изготовление порошков и
металлов и их сплавов и получение из них заготовок и изделий без
расплавления основного компонента. Методами П.М. можно создать материалы из
компонентов резко отличающихся по своим свойствам.
Процесс изготовления – деталей из порошковых материалов заключается: 1)
получения порошка исходного материала 2) составление шихты (смеси) 3)
прессование 4) спекание
Область применения – 1) твердые сплавы для изготовления инструментов 2)
высокопористые материалы для изготовления фильтров 3) Антифрикционные
материалы для производства подшипников, вкладышей работающих в тяжелых
условиях эксплуатации. 4) жаропрочные и жаростойкие материалы, магнитные
материалы, материалы сложных сплавов.
Порошки – получают механическим ( переработка без изменения хим. состава –
дробление, размол, распыление, градуляция) и физикохимическим (
восстановление, термическая диссоциация – отличаются тем что получаемый
порошок изменяет химический состав ) способом. Так же приминяются
комбинированные методы получения порошков. Механические способы
целесообразно использовать при производстве порошков хрупких металлов и
сплавов. Физикохимические применяются для получения порошков из пластичных
материалов путем восстановления. Металлические порошки характеризуются 1)
насыпная плотность 2) текучесть 3) пресуемость 4) формуемость- процесс
получения заготовок требуемых форм и размеров.
Формавание предполагает уплотнение порошка. На первой стадии уплотнение
происходит за счет относительного перемещения частиц, на второй за счет
упругой и пластической деформации частиц. Для облегчения формавания
добавляют пластификаторы. Прессование происходит в стальной пресс форме.
Для сложных изделий применяют 2-ух стороннее движение пресса и давление до
1000 Мпа.
Спекание - заключается в нагреве и выдержке заготовок при t 0,7 от t
плавления основного компонента . Время выдержки 1-2 часа. В результате
спекания между частицами порошка образуются металлические связи. Различают
спекание твердой и жидкой фазы Спекание в твердой производится при
температуре меньшей температуры плавления компонентов смеси. В жидкой при t
превышающей t плавления одного из компонентов. При это легкоплавкий
компонент закрывает капиллярные поры. При необходимости порошковые изделия
подвергают отделочным операциям . 1) калибрование – получают изделия с
соответствующими размерами 2)обработка резаньем – при необходимости
получения отверстий, нарезание резьбы. 3)термическая – для улучшения
поверхностных свойств. 4) Повторное прессование и спекание – позволяет
укрепить заготовку и придать ей соответствующие свойства.
Сравнение экономических показателей – 1) При обработке резаньем до 80%
уходит в стружку, методом порошковой металлургии потери до 5% 2) Трудовые
затраты в 8 раз меньше чем обычными методами, производительность труда в 2
раза больше 3) Порошковая металлургия позволяет заменить изделия из цветных
металлов, материалами на основе железного порошка
Литейное производство – процесс получения отливок. Путем заливки
расплавленного металла в форму, возпроизводящую форму и размеры будущей
детали. После затвердения в форме получается готовая деталь. 4 этапа литья
: 1) расплавление металла 2) заливка металла в форму 3) извлечение отливки
из форм 4) предварительная обработка.
Основные технико – экономические показатели 1) выпуск отливов в тоннах 2)
выход годного металла 3) брак 4) уровень механизации
Литье – наиболее распространенное и дешевое. Формы изготовляются в литейном
цехе. Технология производства 1) подготовительная стадия – изготовление
моделей, литниковой системы, отдушен, и стержней 2) Основная – формование
модели и подготовка для заливки материала. 3) заключительная Трудоемкость
изготовления форм составляет 60 % от всей работы. Важнейшими сплавами для
отливок являются 1) серый и высокопрочный чугун 2) углеродистая и
легированная сталь 3) медные , алюминевые, цинковые сплавы .
Специальные способы литья- 1) постоянные металлические формы –
предназначены для получения большого количества отливок. Недостаток –
нарушение форм в результате расплавления стенок 2)центрабежное литье –
металл подается во вращающуюся форму и плавно растекается по стенкам. (
Трубы, сосуды) 3) литье под давлением – металл заполняет форму и
кристализуется под высоким давлением 4)по выпловляемым моделям – получают
сложные отливки для приборостроения . самолетостроения, автомобилестроения.
Детали очень точные не требующие обработки. 5) Оболочковое или
электрошлаковое - используется керамическая оболочка. Недостаток – форма
одноразовая. Литье по специальным способам позволяет получить отливки
более точных размеров и с хорошим качеством.
Резанье металлов – это обработка путем снятия стружки. В процессе обработки
рабочее движение сообщаемое заготовке и режущему инструменту обеспечивает
снятие стружки нужных размеров.
Способы обработки металла – 1)Точение 2) Сверление 3) Фрезирование 4)
Строгание 5) Шлифование.
Процесс резанья характеризуется 1) скоростью 2) площадь срезаемого слоя 3)
машинное и штучное время. Для определения экономических характеристик
резанья необходимо учитывать время затрачиваемое на процесс отделения
стружки, время на подготовку заготовки и снятие готовой детали.
Режущий инструмент – разделяется на 2 группы 1) однолезвийный (резец) 2)
многолезвийный (фреза, сверло) Производительность зависит от материала из
которого он сделан. Материал режущего инструмента должен иметь свойства 1)
износостойкость 2) твердость 3) сопротивление изгибу и удару 4)
теплопроводность 5) красностойкость Для изготовления применяются
углеродистые и легированные стали.
Область применения алмазного инструмента 1) шлифование 2) заточка режущего
инструмента 3) разрезание высокопрочных материалов. Для шлифования
применяют круги из электрокорунда., они имеют огранисенные скорости
резанья, превышение идет к разрушению.
Резец – состоит из рабочей ( лезвие) и крепежной части. С увеличением угла
заострения повышается стойкость резца. При затуплении усиляется трение,
повышается температура.
Экономические характеристики – Надежность режущего инструмента определяется
его стойкостью сохранять исходные размеры. Скорость затупления максимально
зависит от температуры, для повышения надежности используется искусственное
охлаждение. В результате резанья резец принимает на до 40% общего
количества теплоты, t резанья 800-1010. В результате ускоренное изнашивание
инструментов. Оптимальный режим – сочетание элементов обеспечивающих
качественное выполнение операций с наименьшими затратами труда. Основные
элементы оптимизации: 1) скорость резанья 2) глубина резанья 3)
технологическое время. Основными показателями машин являются: 1)
технологичность 2) производительность 3) средняя наработка на отказ 4)
Вероятность безотказной работы. Для проектирования изделий используются
ЭВМ, что позволяет повысить производительность расчетов, и снизить
стоимость проектирования.
Волокна – природные и химические. Химические волокна получаются из
природных или синтэтических полимеров. Способы получения различаются в
зависимости от вида полимера: ацетатное, амиачное формуются из раствора.
Полеэфирные, полепропеленовые , капрон формуются из расплава. Существует
более 300 видов волокон выпускаемых в виде комплексных химических нитей и
волокон (жгут). В РБ производятся волокна следующих видов: 1) лавеановое
волокно 2) Капроновое волокно 3) Полеакрилнитриновое волокно. Химические
волокна с натуральными обладают лучшими физико – химическими свойствами.
Эффективность производства хим. волокон обусловлена низкой стоимостью
сырья, отсутствием влияния погодных условий, высокой автоматизацией
производства, возможностью получения новых видов волокон в кратчайшие
сроки.
Кардная сис-ма прядения - Совокупность машин и процессов по средствам
которых волокно перерабатывают в определенный вид пряжи называется системой
прядения. Различают в системе прядения по количеству переходов, их
назначению, качеству сырья и качеству выпускаемой продукции. Кардная –
включает в себе использование следующих технологических переходов: 1)
разрыхление, очистка и смешивание волокон 2) кардечесание на чесальных
машинах 3) ленточный 4) ровничный 5)прядение Изготавливают пряжу от 15 до
84 тэкс (1гр./км) При переработке волокон производят составление смеси(
сортировка волокон из нескольких партий) Это обеспечивает стабильность
технологического процесса.
Гребенная сис-ма прядения – применяется для изготовления тонких пряж. Для
хлопка 5 – 14 тэкс, для шерсти 14 –32 тэкс. Гребенная в отличии от кардной
системы содержит гребнечесальную машину, обеспечивающую удаление короткого
волокна и дополнительного распрямления волокон. Гребенная сис-ма требует
наиболее качественного сырья, обладающими физико – механическими
свойствами. Использование гребнечесальной машины позволяет удалить короткое
волокно и сорные примеси.
Аппаратная сис-ма прядения – используется для переработки шерстяных волокон
от 80 – 330 тэкс. Пряжа используется для выработки грубых тканей,
напольных покрытий. В аппаратной системе различают следующие
технологические переходы:1)разрыхление и очистка 2) смешивание разных
партий 3) кардечесание 4)прядение Грубая шерсть обладает большим
количеством примесей минерального и растительного происхождения. Аппаратная
система самая короткая, осуществляется на 2 –3х прочесных аппаратах.
Аппараты обеспечивают чесание, очистку, перемешивание, рыхление волокон и
образование тонкой ватки.
Технология – процесс последовательного изменения состояния, свойств, формы
или размеров предмета труда, которое осуществляется при изготовлении
готовой продукции.
Средства производства – совокупность средств и предметов труда используемых
людьми в процессе производства материальных благ.
Средства труда – машины и оборудования, инструменты, транспорт, средства
связи. Всеобщим средством труда является земля. В средствах труда выделяют
орудия производства- предметы при помощи которых человек воздействует на
предметы труда.
Отрасли промышленности – совокупность предприятий характ. единством
экономического назначения производимой продукции, общностью технологических
процессов, технической базой. В зависимости от экономического назначения
продукции выделяют отрасли: производящие средства производства,
производящие предметы потребления. По характеру воздействия на предметы
труда делятся на добывающие и обрабатывающие.
Производственный процесс – совокупность действий в результате которых сырье
превращается в готовую продукцию.
Технологический процесс – часть производственного процесса связанная с
последующим превращением предмета в продукцию. Отрасли с химическими
способами обработки характеризуются непрерывностью, в остальных случаях
технологический процесс прерывен.
Себестоимость – совокупность материальных и трудовых затрат предприятия на
изготовление и реализацию продукции выраженную в денежной форме. Различают
основные затраты и затраты связанные с обслуживанием производства и
управлением. Существуют:1) трудоемкие производства 2) материалоемкие
(текстильная пищевая) 3) энергоемкие (хим. пром.) 4) фондоемкие 5)
смешанные
Сырье – предмет труда претерпевший изменения в процессе производства .
Различают природное и искусственное, которые делятся на органические и
минеральные. Сырье и материалы делятся на основные и вспомогательные.
Основные составляют материальную основу выпускаемой продукции.
Вспомогательные придают продукции определенные свойства и качества.
Полуфабрикат – продукт изготовляемый на одном участке производства и
используемый на другом для выпуска готовой продукции.
Качество продукции – Совокупность технологических, физических, химических
свойств обеспечивающий высокий уровень технологического процесса.
Технический прогресс – исторический процесс совершенствования орудий и
предметов производства. Развивался 2 –мя способами 1) эволюционное развитие
– постепенное изменение технических средств. 2) революционное развитие –
качественное изменение техники.
Топливо – вещество при сжигании которого выделяется значимое количество
тепла. Используется в качестве тепловой энергии и как сырье. Различают
природное( нефть, газ, уголь. Дрова) и искусственное ( бензин, солярка,
мазут). Топливо бывает низкокалорийное и высококалорийное. Основная
характеристика – теплота сгорания. Виды: 1) нефть – нафтановые
ароматические водороды Уд. Тепл. Сгоран. 44 МДЖ/ кг2)Природный газ – 35
МДЖ/кг 3) Уголь – 25 – 25 МДЖ / кг
Виды энергии: 1)Электрическая – тепловые электоростанции (требуют очистных
сооружений и повышения КПД), гидро, атомные (обладают высоким КПД 1т.урана
заменяет 300000 т. угля, минимальное воздействие на окр. среду) 2) Тепловая
энергия применяется для проведения технологических процессов – нагревание,
плавление, сушка.3) Химическая энергия – используется для проведения
эндотермических химических процессов, в гальвонических элементах и
аккумуляторах. 4) Световая энергия – используется в создании фотоэлементов
для реализации фотохимических процессов, в солнечных батареях. 5)Энергия
ветра – неиссякаемый источник. 6) Энергия рек и морских приливов.
Распределение воды – Мировой океан 97.57% , Ледники – 2.14% , реки и озера
– 0.29 % , пар – 0.001%. Человечество может пользоваться 3%. Для
промышленности и бытовых нужд используется пресная вода 3% от всех запасов.
В промышленности вода используется в качестве растворителей, катализаторов,
теплоносителей, и хладителей.
Требования предъявляемые к воде –1) жесткость – содержание солей кальция и
магния. 2) солесодержание – масса вещества после испарения и высушивания
полученного осадка.3) Прозрачность – толщина слоя воды через которое можно
различать определенное изображение. 4) Окисляемость и кислотность 5)
Содержание микроорганизмов. Воды бывают отмасферные. Поверхностные,
подземные – каждая характеризуется содержанием веществ.
Очистка воды – включает следующие операции1) осветление и обезувечивание –
удаляются механические примеси 2) обеззаражование - удаление
микроорганических соединений хлором. 3) умягчение – физическим или
химическим методом. 4)удаление газов – вводятся химические реактивы,
фильтруется угольным фильтром 5) дистиляция . В результате очищения
стоимость воды повышается в 10 –11 раз . При строительстве нового
предприятия 25% расходов идет на очистные сооружения.
Металлы – 1) черные – чугун, железо 2) цветные – медь, алюминий 3)
щелочные. Металлами называются непрозрачные кристаллические вещества,
обладающие блеском , высокой теплопроводностью, электропроводимостью,
ковкостью и пластичностью. Металлы характеризуются свойствами которые
разделяются на физические ( плотность), механические ( твердость,
плавкость), технологические свойства ( способность обработки) и химические
свойства.
Сплавы – называются соединения 2 и более металлов полученных путем
сплавления ( спекания) химического соединения. В качестве компонентов могут
использоваться неметаллы.
Получение черных металлов – Чугун.Сырьем для производства чугуна является:
руда, топливо, флюс. Основным видом сырья являются железные руды:
магнитный железняк 70% FE, красный железняк 60% FE, бурый железняк 50% FE.
Для выплавки используют кокс или природный газ, в качестве флюсов применяют
доломит или известняк. Перед плавкой руду подвергают обработке: 1)
перемешивание 2) дробление 3) окускование 4) обогащение. Кокс – продукт
высокотемпературной обработки антороцида в безвоздушном пространстве.
Плавка – в результате плавки происходит процесс восстановления железа из
руды. Химические реакции протекают при t от 500 до 1200. Чистое железо
скаплевается внизу доменной печи, насыщается углеродом, вбирает в себя
шлаковые примеси и через 1.5- 2 часа сливается в ковш. Полученный чугун
обладает плохими свойствами и является сырьем для получения
высококачественных чугунов и сталей. При получении стали, чугун не остывая
передается в конверторы или в мартэновские печи. Производительность печей
может составлять до 2млн. тонн чугуна в год . Процесс плавки непрерывен.
Срок службы печи до 10 – 12 лет. Сталь. Для производства используют жидкий
или твердый чугун, стальной или чугунный лом. В зависимости от требуемого
качества стали используются различные компоненты. Способы: 1) кислородно –
конверторный 2) в мартэновских печах 3) в электрических печах. Основной
процесс это удаление избытка углерода. Технология получения. Исходное сырье
расплавляется, продувается кислородом, добавляются раскислители. Сталь
выдерживается и поступает на разливку.
Получение цветных металлов – Медь. В чистом виде имеет красный цвет, t
плавления 1083, используется в качестве сплавов (бронза, латунь) Сырье –
сульфиды и окисные руд: медный кольчеган, медный блеск. Технология
получения. 1) Обогащение медных руд методом флотации. Из всей руды забираем
до 90% меди. 2) Обжег в каменной печи 3) в результате получается Штейн 4)
для получения черновой меди расплавленный штейн продувают воздухом и подают
в песок. 5) рафинирование – огневым или электролитическим способом.
Алюминий . Сырьем является – горные породы с высоким содержанием гликозема.
Технология получения 1) получение гликозема из руды 2) получение алюминия
из гликозема. Гликозем получают 3 способами: 1) химико – термический 2)
кислотный 3) щелочной Для получения чистого алюминия его продувают хлором
10 – 15 минут.
Порошковая металлургия – отрасль техники включающая изготовление порошков и
металлов и их сплавов и получение из них заготовок и изделий без
расплавления основного компонента. Методами П.М. можно создать материалы из
компонентов резко отличающихся по своим свойствам.
Процесс изготовления – деталей из порошковых материалов заключается: 1)
получения порошка исходного материала 2) составление шихты (смеси) 3)
прессование 4) спекание
Область применения – 1) твердые сплавы для изготовления инструментов 2)
высокопористые материалы для изготовления фильтров 3) Антифрикционные
материалы для производства подшипников, вкладышей работающих в тяжелых
условиях эксплуатации. 4) жаропрочные и жаростойкие материалы, магнитные
материалы, материалы сложных сплавов.
Порошки – получают механическим ( переработка без изменения хим. состава –
дробление, размол, распыление, градуляция) и физикохимическим (
восстановление, термическая диссоциация – отличаются тем что получаемый
порошок изменяет химический состав ) способом. Так же приминяются
комбинированные методы получения порошков. Механические способы
целесообразно использовать при производстве порошков хрупких металлов и
сплавов. Физикохимические применяются для получения порошков из пластичных
материалов путем восстановления. Металлические порошки характеризуются 1)
насыпная плотность 2) текучесть 3) пресуемость 4) формуемость- процесс
получения заготовок требуемых форм и размеров.
Формавание предполагает уплотнение порошка. На первой стадии уплотнение
происходит за счет относительного перемещения частиц, на второй за счет
упругой и пластической деформации частиц. Для облегчения формавания
добавляют пластификаторы. Прессование происходит в стальной пресс форме.
Для сложных изделий применяют 2-ух стороннее движение пресса и давление до
1000 Мпа.
Спекание - заключается в нагреве и выдержке заготовок при t 0,7 от t
плавления основного компонента . Время выдержки 1-2 часа. В результате
спекания между частицами порошка образуются металлические связи. Различают
спекание твердой и жидкой фазы Спекание в твердой производится при
температуре меньшей температуры плавления компонентов смеси. В жидкой при t
превышающей t плавления одного из компонентов. При это легкоплавкий
компонент закрывает капиллярные поры. При необходимости порошковые изделия
подвергают отделочным операциям . 1) калибрование – получают изделия с
соответствующими размерами 2)обработка резаньем – при необходимости
получения отверстий, нарезание резьбы. 3)термическая – для улучшения
поверхностных свойств. 4) Повторное прессование и спекание – позволяет
укрепить заготовку и придать ей соответствующие свойства.
Сравнение экономических показателей – 1) При обработке резаньем до 80%
уходит в стружку, методом порошковой металлургии потери до 5% 2) Трудовые
затраты в 8 раз меньше чем обычными методами, производительность труда в 2
раза больше 3) Порошковая металлургия позволяет заменить изделия из цветных
металлов, материалами на основе железного порошка
Литейное производство – процесс получения отливок. Путем заливки
расплавленного металла в форму, возпроизводящую форму и размеры будущей
детали. После затвердения в форме получается готовая деталь. 4 этапа литья
: 1) расплавление металла 2) заливка металла в форму 3) извлечение отливки
из форм 4) предварительная обработка.
Основные технико – экономические показатели 1) выпуск отливов в тоннах 2)
выход годного металла 3) брак 4) уровень механизации
Литье – наиболее распространенное и дешевое. Формы изготовляются в литейном
цехе. Технология производства 1) подготовительная стадия – изготовление
моделей, литниковой системы, отдушен, и стержней 2) Основная – формование
модели и подготовка для заливки материала. 3) заключительная Трудоемкость
изготовления форм составляет 60 % от всей работы. Важнейшими сплавами для
отливок являются 1) серый и высокопрочный чугун 2) углеродистая и
легированная сталь 3) медные , алюминевые, цинковые сплавы .
Специальные способы литья- 1) постоянные металлические формы –
предназначены для получения большого количества отливок. Недостаток –
нарушение форм в результате расплавления стенок 2)центрабежное литье –
металл подается во вращающуюся форму и плавно растекается по стенкам. (
Трубы, сосуды) 3) литье под давлением – металл заполняет форму и
кристализуется под высоким давлением 4)по выпловляемым моделям – получают
сложные отливки для приборостроения . самолетостроения, автомобилестроения.
Детали очень точные не требующие обработки. 5) Оболочковое или
электрошлаковое - используется керамическая оболочка. Недостаток – форма
одноразовая. Литье по специальным способам позволяет получить отливки
более точных размеров и с хорошим качеством.
Резанье металлов – это обработка путем снятия стружки. В процессе обработки
рабочее движение сообщаемое заготовке и режущему инструменту обеспечивает
снятие стружки нужных размеров.
Способы обработки металла – 1)Точение 2) Сверление 3) Фрезирование 4)
Строгание 5) Шлифование.
Процесс резанья характеризуется 1) скоростью 2) площадь срезаемого слоя 3)
машинное и штучное время. Для определения экономических характеристик
резанья необходимо учитывать время затрачиваемое на процесс отделения
стружки, время на подготовку заготовки и снятие готовой детали.
Режущий инструмент – разделяется на 2 группы 1) однолезвийный (резец) 2)
многолезвийный (фреза, сверло) Производительность зависит от материала из
которого он сделан. Материал режущего инструмента должен иметь свойства 1)
износостойкость 2) твердость 3) сопротивление изгибу и удару 4)
теплопроводность 5) красностойкость Для изготовления применяются
углеродистые и легированные стали.
Область применения алмазного инструмента 1) шлифование 2) заточка режущего
инструмента 3) разрезание высокопрочных материалов. Для шлифования
применяют круги из электрокорунда., они имеют огранисенные скорости
резанья, превышение идет к разрушению.
Резец – состоит из рабочей ( лезвие) и крепежной части. С увеличением угла
заострения повышается стойкость резца. При затуплении усиляется трение,
повышается температура.
Экономические характеристики – Надежность режущего инструмента определяется
его стойкостью сохранять исходные размеры. Скорость затупления максимально
зависит от температуры, для повышения надежности используется искусственное
охлаждение. В результате резанья резец принимает на до 40% общего
количества теплоты, t резанья 800-1010. В результате ускоренное изнашивание
инструментов. Оптимальный режим – сочетание элементов обеспечивающих
качественное выполнение операций с наименьшими затратами труда. Основные
элементы оптимизации: 1) скорость резанья 2) глубина резанья 3)
технологическое время. Основными показателями машин являются: 1)
технологичность 2) производительность 3) средняя наработка на отказ 4)
Вероятность безотказной работы. Для проектирования изделий используются
ЭВМ, что позволяет повысить производительность расчетов, и снизить
стоимость проектирования.
Волокна – природные и химические. Химические волокна получаются из
природных или синтэтических полимеров. Способы получения различаются в
зависимости от вида полимера: ацетатное, амиачное формуются из раствора.
Полеэфирные, полепропеленовые , капрон формуются из расплава. Существует
более 300 видов волокон выпускаемых в виде комплексных химических нитей и
волокон (жгут). В РБ производятся волокна следующих видов: 1) лавеановое
волокно 2) Капроновое волокно 3) Полеакрилнитриновое волокно. Химические
волокна с натуральными обладают лучшими физико – химическими свойствами.
Эффективность производства хим. волокон обусловлена низкой стоимостью
сырья, отсутствием влияния погодных условий, высокой автоматизацией
производства, возможностью получения новых видов волокон в кратчайшие
сроки.
Кардная сис-ма прядения - Совокупность машин и процессов по средствам
которых волокно перерабатывают в определенный вид пряжи называется системой
прядения. Различают в системе прядения по количеству переходов, их
назначению, качеству сырья и качеству выпускаемой продукции. Кардная –
включает в себе использование следующих технологических переходов: 1)
разрыхление, очистка и смешивание волокон 2) кардечесание на чесальных
машинах 3) ленточный 4) ровничный 5)прядение Изготавливают пряжу от 15 до
84 тэкс (1гр./км) При переработке волокон производят составление смеси(
сортировка волокон из нескольких партий) Это обеспечивает стабильность
технологического процесса.
Гребенная сис-ма прядения – применяется для изготовления тонких пряж. Для
хлопка 5 – 14 тэкс, для шерсти 14 –32 тэкс. Гребенная в отличии от кардной
системы содержит гребнечесальную машину, обеспечивающую удаление короткого
волокна и дополнительного распрямления волокон. Гребенная сис-ма требует
наиболее качественного сырья, обладающими физико – механическими
свойствами. Использование гребнечесальной машины позволяет удалить короткое
волокно и сорные примеси.
Аппаратная сис-ма прядения – используется для переработки шерстяных волокон
от 80 – 330 тэкс. Пряжа используется для выработки грубых тканей,
напольных покрытий. В аппаратной системе различают следующие
технологические переходы:1)разрыхление и очистка 2) смешивание разных
партий 3) кардечесание 4)прядение Грубая шерсть обладает большим
количеством примесей минерального и растительного происхождения. Аппаратная
система самая короткая, осуществляется на 2 –3х прочесных аппаратах.
Аппараты обеспечивают чесание, очистку, перемешивание, рыхление волокон и
образование тонкой ватки. |
