Расчет земляных работ

Главная » Рефераты

Разделы

Главная

Естествознание

Уголовное право уголовный процесс

Оккультизм и уфология

Литература языковедение

Маркетинг товароведение реклама

Краеведение и этнография

Кулинария и продукты питания

Информация

Расчет земляных работ

2.1. Технологическая карта на земляные работы.

2.1.1.Исходные данные для ведения земляных работ:

1. Грунт – супесь, суглинок.

2. Трубы – стальные ГОСТ 10704-91 о 159х4,5

3. Протяженность трубопровода - l = 346 км.

4. Время строительства - лето

5. Район строительства - п.Южный г.Барнаул

6. Физико - механические свойства грунта

1) Супесь, суглинок.

2) Средняя плотность в естественном залегании - ( = 1,65 т/ м3, -

( = 1,8 т/ м3

3) Коэффициент первоначального разрыхления - 20 % ( Кпр = 1,2 ).

4) Группа грунта для работ:

бульдозер - I;

Экскаватор одноковшовый - П;

2.1.2. Определение объемов земляных работ.

1. Подсчет объемов по разработке траншеи.

[pic]

а) Ширина траншеи по низу:

а = ( + 2( = 0,159 + 2х0,2 = 0,559 м.

В связи с тем, что разработка траншеи ведётся многоковшовым роторным

экскаватором со сменным оборудованием и шириной разработки 0,6 м принимаем

ширину траншеи понизу и поверху 0,6 м. В местах, где необходимо заложение

откосов, вертикальные стенки крепят специальными временными крепями,

щитами с опорными стойками.

[pic]

г) Объем траншеи:

Vтранш = (a + Вср)/2*hср*l;

где Вср – ширина траншеи средняя между двумя пикетами;

hср – высота траншеи средняя между двумя пикетами;

l - длина участка траншеи между двумя пикетами.

Расчет объемов земляных работ по разработке траншеи.

Таблица 1

|№ ПК |a |h |hср |Bср |L |Vтр |

|83+93 |0,6 |1,39 |1,395 |0,6 |73 |61,101 |

|84+66 |0,6 |1,4 |1,41 |0,6 |74 |62,604 |

|91+40 |0,6 |1,42 |1,435 |0,6 |60 |51,66 |

|92 |0,6 |1,45 |1,485 |0,6 |64 |57,024 |

|92+64 |0,6 |1,52 |1,53 |0,6 |86 |78,948 |

|93+50 |0,6 |1,54 |1,5 |0,6 |50 |45 |

|94 |0,6 |1,46 |1,44 |0,6 |100 |86,4 |

|95 |0,6 |1,42 |1,45 |0,6 |300 |261 |

|98 |0,6 |1,48 |1,47 |0,6 |100 |88,2 |

|99 |0,6 |1,46 |1,73 |0,6 |170 |176,46 |

|102+70 |0,6 |2 |2 |0,6 |30 |36 |

|103 |0,6 |2 |1,77 |0,6 |116 |123,192 |

|104+16 |0,6 |1,54 |1,575 |0,6 |184 |173,88 |

|106 |0,6 |1,61 |1,57 |0,6 |100 |94,2 |

|107 |0,6 |1,53 |1,525 |0,6 |100 |91,5 |

|108 |0,6 |1,52 |1,56 |0,6 |200 |187,2 |

|110 |0,6 |1,6 |1,59 |0,6 |100 |95,4 |

|111 |0,6 |1,58 |1,58 |0,6 |28 |26,544 |

|111+28 |0,6 |1,58 |2,23 |0,6 |76 |101,688 |

|112+4 |0,6 |2,88 |2,86 |0,6 |94 |161,304 |

|112+98 |0,6 |2,84 |2,21 |0,6 |102 |135,252 |

|114 |0,6 |1,58 |1,6 |0,6 |100 |96 |

|115 |0,6 |1,62 |1,605 |0,6 |100 |96,3 |

|116 |0,6 |1,59 |1,63 |0,6 |100 |97,8 |

|117 |0,6 |1,67 |1,67 |0,6 |200 |200,4 |

|119 |0,6 |1,67 |1,67 |0,6 |300 |300,6 |

|122 |0,6 |1,67 |1,62 |0,6 |100 |97,2 |

|123 |0,6 |1,57 |1,605 |0,6 |65 |62,595 |

|123+65 |0,6 |1,64 |1,605 |0,6 |35 |33,705 |

|124 |0,6 |1,57 |1,67 |0,6 |33 |33,066 |

|124+33 |0,6 |1,77 |1,695 |0,6 |77 |78,309 |

|125 |0,6 |1,62 |1,67 |0,6 |100 |100,2 |

|126 |0,6 |1,72 |1,645 |0,6 |100 |98,7 |

|127 |0,6 |1,57 |1,495 |0,6 |18 |16,146 |

|127+18 |0,6 |1,42 |1,495 |0,6 |63 |56,511 |

|отв.9 |0,6 |1.46 |1,405 |0,6 |20 |16,86 |

| |0,6 |1,35 | | | | |

|отв. 7 |0,6 |1,45 |1,405 |0,6 |79 |66,597 |

| | |1,36 | | | | |

| | | | | | |3645,546|

2) Объем трубопровода:

Vтруб = ((*d2*l)/4,

Vтруб (( 225Х12,8 мм) = 148,6 м3.

Vтруб (( 110Х6,3 мм) = 0,2 м3.

Vтруб (( 63Х4,5 мм) = 0,25 м3.

Vтруб общ. = 149,05 м3.

3) Объем грунта под приямки:

Vпр = 0.05*Vтранш = 182,28 м3.

4) Объем грунта по обратной засыпке:

а) Подбивка пазух:

Vподб = Vподб транш - Vтруб = 948,1-149,05 = 799,05м3.

ширина подбивки пазух поверху:

Впод = аср + 2* (d+0,2)*m = 600 + 2*0,425*0 = 0,6 м;

объём подбивки траншеи:

Vподб транш = (d+0,2)*L*(A+Bпод)/2=(0,6 +0,6)/2*0,425*1800 = 948,1

м3.

[pic]

б) Обратная засыпка:

Vзасып.=Vсум. транш - Vтруб. - Vподб пазух = 3645,546 – 149,05

– 799,05= 2697,446 м3.

Vсум. транш = Vтранш + Vпр = 3645,546 + 182,28 = 3827,826 м3.

5) При устройстве кавальеров для обратной засыпки, площадь его сечения

рассчитывается по формуле:

Sкав =Vкав /L=3237/3817=0.848, м2.

Объем грунта в кавальере с учетом его первоначального разрыхления

Vкав =Vзас *Кпр =2697,446 4.2=3237, м3

Ели сечение кавальера будет в виде равнобедренного треугольника с крутизной

откосов 1:1,5, что соответствует крутизне откосов насыпного грунта, то

высота Н и основание В в м такого кавальера выражаются формулами:

Н= Sкав/1.5=0.848/1.5=0.57, м ;

В=3*Н=3*0.0,57=1.7,м

[pic]

6) Подсчет объемов работ по срезке растительного слоя:

Fср= A1*l = 9,025*3817 = 34448,425, м2

A1=1.7+1+0.6+1+0.225+1+3.5=9,025, м

[pic]

3. Подбор автосамосвалов для доставки песка при устройстве основания

трубопровода:

а) Объем грунта в плотном теле в ковше экскаватора:

Vгр. = (Vков.* Кнап )/Кпр.=(0,12*0,8)/1,2= 0,08 м3.

где Vков – принятый объём ковша экскаватора, м3;

Кнап-коэффициент наполнения ковша, принимаемый: для роторного

экскаватора 0,8…1; драглайна 0,9…1,15;

б) Масса грунта в ковше экскаватора:

Q = Vгр. *( = 0,08*1,7 = 0,136 т.

где ( - плотность грунта при естественном залегании, т/м3.

в) Количество ковшей в кузове автосамосвала:

Для дальности транспортирования 3 км выбираем автосамосвал КРАЗ - 222

грузоподъемностью 10 тонн.

n = П/Q=10/0,136 = 74 ковша

г) Объем песка в плотном теле, загружаемый в кузов самосвала:

V = Vгр.*n = 0,08*74 = 5,92 м3.

д) Продолжительность одного цикла работы самосвала:

Тц = tn + 60*l/ Vг + tn + 60*1/ Vп +tм = 7,6 + 60*3/19 + 2 + 60*3/30

+2 = 27.57 мин.

tn = V*Hвp/100 = 5,92*1,8/100 = 7,6 мин- время погрузки грунта, мин;

Нвр- норма машинного времени, учитывающая разработку экскаватором 100м3

грунта и погрузку в транспортные средства, маш.мин, определяемая поЕНиР2-

1;Нвр=1.8

L - расстояние транспортировки грунта, км;

Vг - средняя скорость автосамосвала, км/ч, в загруженном состоянии,

определяемая по табл.7;

Vп = 25...30 км/ч - средняя скорость автосамосвала в порожнем

состоянии;

tp = 1...2 мин - время разгрузки;

tм = 2…3 мин – время маневрирования перед погрузкой и разгрузкой.

е) Требуемое количество самосвалов:

N=Tц/tn = 25,57/7,6 =4 самосвала.

2.1.4. Выбор комплектов землеройно - транспортных машин.

Технико-экономическое сравнение комплектов машин.

Выполняется с учетом следующих показателей:

1. Себестоимость разработки 1 м3 грунта.

С = (1.08*(Смаш. Смен + 1.5 (Зп)/ Псмен.

Выр.

1.08 - коэффициент, учитывающий накладные расходы;

Смаш. смен - стоимость машино- смены, входящей в комплект;

Псмен. выр.- сменная выработка экскаватора, учитывающая разработку

грунта навымет и погрузка в транспортные средства;

(Зп - сумма заработной платы, не учтенной в стоимости машино- смены;

5. - коэффициент накладных расходов на зарплату.

Псмен. выр.= (8/Hвр)*100, м3/см,

где 8 –количество часов работы машины в смену;

Hвр – норма машинного времени, учитывающая разработку экскаватором 100м3

грунта и погрузку в транспортные средства, маш. час, определяемая по ЕниР

2-1.

2. Определяют удельные капитальные вложения на разработку 1 м3 грунта.

Куд.= 1.07/ Псм.*( (( Сопт./ Тгод.)

1,07 - коэффициент затрат на доставку машин завода- изготовителя на базу

механизации;

Сопт.- инвентарно- расчетная стоимость машин, входящих в комплект;

Тгод.- нормативное число смен работы машин в год.

3. Приведенные затраты на разработку 1 м3 грунта.

Пуд.= С + Е* Куд.

Е - нормативный коэффициент эффективности вложений.

4. Трудоемкость разработки 1 м3 грунта.

Т = ( Тмаш. см/ Vвед. маш

( Тмаш. см- общая трудоемкость комплекта машин;

Vвед. маш - объем разработки грунта по ведущей машине.

Подбираем комплекты машин.

Таблица 2

|I вариант |П вариант |

|Ведущая машина |Ведущая машина |

|Роторный экскаватор ЭТР-161 |Драглайн Э - 505 |

|емкость ковша 0,12 м3 |емкость ковша 0.5 м3 |

|Для срезки растительного слоя |Для срезки растительного слоя |

|Бульдозер ДЗ - 18 (Т-100М) |Грейдер ДЗ - 14 (Д - 395) |

|Обратная засыпка |Обратная засыпка |

|Бульдозер ДЗ - 18 (Т-100М) |Бульдозер ДЗ - 18 (Т-100М) |

|Трамбовки ИЭ-4502 |Трамбовки ИЭ-4502 |

|Планировка площадки |Планировка площадки |

|Бульдозер ДЗ - 18 (Т-100М) |Бульдозер ДЗ - 18 (Т-100М) |

Расчетная стоимость машин и себестоимость машино-смен механизмов

Таблица 3

|Роторный |44,22 |23,62 |300 |

|161 | | | |

|Бульдозер ДЗ -|24.50 |7.21 |300 |

|18 (Т-100) | | | |

|Драглайн Э |23.78 |16.4 |350 |

|- 505 | | | |

|Грейдер ДЗ |50,94 |38.2 |270 |

|- 14 (Д - 395) | | | |

|Бульдозер ДЗ - |24.50 |7.21 |300 |

|18 (Т-100) | | | |

Расчитываем технико- экономические показатели:

Для роторного экскаватора ЭТР – 161 с разработкой грунта в отвал.

Псмен. выр.= 8/1.8*100 = 444,4 м3/см

С = (1.08*(44,22+3*24,5))/444,4 = 0,28 руб.

Куд.= 1.07/444.4*(23620/300+7210/300) = 0,25

Пуд.= 0,28+0,15*0,25 = 0,607

Полученные данные сводим в таблицу и сравниваем:

Таблица 4

|Наименование |I вариант |П вариант |

|показателя | | |

|С |0,28 |0,484 |

|Куд |0,25 |0,82 |

|Пуд |0,32 |0,607 |

Принимаем для производства работ комплект машин и механизмов I

варианта, так как показатели этого комплекта выгоднее и экономичнее по

сравнению с комплектом машин и механизмов П варианта.

2.1.5. Указания по производству земляных работ.

1. Срезка растительного слоя.

Процесс срезки растительного слоя производится бульдозером ДЗ - 18 на

базе трактора Т – 100М, с гидравлическим приводом поворотного отвала.

Набор грунта осуществляется прямоугольным способом, на глубину зарезания

0.15 м. Схема движения бульдозера - полоса рядом с полосой.

Схема набора грунта: Схема движения бульдозера:

[pic][pic]

2. Разработка траншеи.

Разработка траншеи производится многоковшовым экскаватором марки ЭТР -

161. Разработка ведется в отвал по лобовой схеме, так как работы ведутся в

нестесненных условиях за пределами строений.

Технические характеристики экскаватора ЭТР - 161:

1) Вместимость ковша - 0,12 м3

2) Количество ковшей – 10 шт;

3) Наибольшая глубина копания – 2,4 м;

4) Ширина разработки – 0,61 м;

5) Наибольшая высота выгрузки - 5.6 м;

6) Мощность 86 (118) кВТ (л.с.);

7) Масса – 13,1 т;

8) Производительность 600м в смену

Схема забоя экскаватора:

[pic]

Ручная доработка производится бригадой рабочих - землекопов с целью

удаления лишнего грунта, не убранного экскаватором, из траншеи и

выравнивания основания. Убираемый грунт складируется в кавальер на бровке

траншеи.

Устройство основания траншеи производится той же бригадой - землекопов

на высоту 15 см от дна траншеи для укладки труб.

Схема ручной доработки траншеи:

[pic]

Устройство основания траншеи.

[pic]

5. Подбивка пазух с уплотнением.

Подбивка пазух производится с целью закрепления газопровода в траншее от

сдвигов и перемещений. Грунт берется из кавальера. Уплотнение грунта

производится на высоту 20 см от верхней точки газопровода. Уплотнение

грунта ведется трамбовками марки ИЭ - 4502 вручную. Схема засыпки грунта

в траншею аналогично схеме устройства основания.

5. Обратная засыпка.

Обратная засыпка производится бульдозером марки ДЗ -18 на базе трактора

Т100М, с гидравлическим приводом поворотного отвала, под углом 45( к оси

траншеи. Грунт перемещается из кавальера рядом с траншеей.

Схема обратной засыпки траншеи:

[pic]

6. Планировка .

Планировка производится бульдозером ДЗ - 18 на базе трактора Т - 100 .

Схема движения бульдозера - полоса рядом с полосой. По завершению

планировки производится рекультивация почвенного покрова с высевом трав,

которая должна быть осуществлена не позднее, чем через год по завершению

производства работ.

Схема движения:

[pic]

2.1.6. Мероприятия по технике безопасности при выполнении земляных

работ.

1.6.1. Общие требования техники безопасности при производстве земляных

работ:

1. Во избежании несчастных случаев и повреждений машин и механизмов,

обслуживающий персонал обязан знать и строго соблюдать правила техники

безопасности.

2. К управлению машиной (оборудованием) допускается машинист, прошедший

специальную подготовку и получивший удостоверение на управление машиной .

3. Машина (оборудование) должна содержаться в исправном состоянии. Не

разрешается приступать к работе на неисправной машине (оборудовании).

4. Пуск двигателя должен осуществлять старший по смене. Перед началом

пуска он должен дать сигнал предупреждения.

5. Прежде, чем тронуться с места, машинист обязан убедиться в отсутствии

в опасной зоне людей и посторонних предметов.

6. Запрещается работа строительно - монтажных машин под проводами

действующих ЛЭП.

7. Складирование материалов, движение и установка строительных машин и

транспорта в пределах призмы обрушения грунта запрещено.

1.6.2. Техника безопасности при эксплуатации одноковшового экскаватора.

1. При работе экскаватор должен стоять на горизонтальной площадке

которую предварительно выравнивают.

2. При наличии людей в опасной зоне запрещается начинать работу

экскаватора

3. При работающем двигателе запрещается проводить ТО экскаватора.

1.6.3. Техника безопасности при эксплуатации бульдозера.

1. При работе бульдозера необходимо соблюдать следующие требования:

а) останавливать машину, если перед режущей кромкой отвала встретилось

препятствие которое бульдозер преодолеть не может;

б) не выдвигать нож отвала за бровку откоса;

в) опускать на землю отвал при его очистке или ремонте;

г) не приближаться гусеницами к бровке свеженасыпанной насыпи ближе чем

на 1 м.

2. Машину оставленную при работающем двигателе необходимо надежно

затормозить.

3. Запрещается оставлять бульдозер с работающим двигателем.

4. Бульдозеристу запрещается:

а) Начинать движение бульдозера без подачи предупредительного сигнала;

б) Выходить из кабины бульдозера во время его движения;

в) Принимать на грудь.

2.1.7.Операционный контроль качества.

Операционный контроль, выполняется в процессе производства работ и после

их завершения. Осуществляется измерительным методом или техническим

осмотром. Результаты контроля фиксируются в общих и специальных журналах

работ, журналах геотехнического контроля.

Показатели операционного контроля при разработке выемок и устройстве

естественных оснований*.

Таблица 6

|Технические требования |Предельное отклонение |Объем |

| | |контроля |

|1 |2 |3 |

|Отклонение отметок дна выемок от | |Точки |

|проектных(кроме выемок в валунах, | |измерения |

|скальных и вечномерзлых грунтах)при | |устанавлив|

|черновой разработке: | |аются |

| | |случайным |

| | |образом, |

| | |число |

|одноковшовым экскаваторами, |Для экскаваторов с |измерений |

|оснащенными ковшами с зубьями |механическим приводом по |должно |

| |видам рабочего |быть не |

| |оборудования: |ниже: |

| |драглайн +25 см |20 |

| |прямого копания +10 см |15 |

| |обратная лопата +15 см |10 |

| |для экскаваторов с | |

| |гидравлическим приводом: | |

|одноковшовыми экскаваторами, |+ 10 см +5 см |5 |

|оснащенными планировочным ковшом, | | |

|зачистным оборудованием, | | |

|экскаваторами планировщиками: | | |

|бульдозерами | | |

|траншейными экскаваторами |+10 |15 |

|скреперами |+10 |10 |

| |+10 |10 |

|Отклонение отметок дна выемок от | |При числе |

|проектных при черновой разработке в | |измерений |

|скальных грунтах и вечномерзлых | |на |

|грунтах, кроме планировочных | |сдаваемый |

|Выемок | |участок не|

| | |менее20 в |

| | |наиболее |

| | |высоких |

| | |местах, |

| | |установлен|

| | |ных |

| | |визуальным|

| |не допускаются по табл. 5 |осмотром |

|Недоборы |СНиП 3.02.01-87 | |

|Недоборы | | |

|То же, без рыхления валунных и | |То же |

|глыбовых грунтов: | | |

|Недоборы |Не допускаются | |

|Переборы |Не более величины | |

| |максимального диаметра | |

| |валунов(глыб), | |

| |содержащихся в грунте в | |

| |количестве свыше15 % по | |

| |объему, но не более 0.4 м | |

|То же, планировочных выемок: | |То же |

|Недоборы |10 см | |

|Переборы |20 см | |

*Метод контроля - измерительный.

13. Калькуляция трудовых затрат и заработной платы.

На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной

платы.

Таблица 7

|№ | | | | | | |На весь| |

| |вание | |а |работ|На един|ицу |ра- |боты |

| |СНиП | | | |времени|а | |сть |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |9 |

|1 |2-1-5 |Срезка | | | | | | |

| |№ 2 |растительного |1000 |34,49|0,69 |0-73,1 |2,97 |25,21 |

| | |слоя ДЗ-18 |м2 | | | | | |

| | |(Т-100М) | | | | | | |

|2 |2-1-11|Разработка | | | | | | |

| |№ 5 ж |траншеи |100 м3|36,45|1,16 |1 – 14 |22,59 |41,55 |

| | |0,12 м3 | | | | | | |

|3 |9-2-32|Устройство |1 м3 |114,6|0,9 |0 – |12,90 |69,14 |

| |№ 1 |основания в | |6 | |60,3 | | |

|4 |2-1-58|Подбивка пазух | | | | | | |

| |№ 3 а |трамбовками |1 м3 |799,0|0,73 |0 – |72,9 |358,77 |

| | |ИЭ-4502 | |5 | |44,9 | | |

|5 |2-1-34|Обратная | | | | | | |

| |№ 2 б |засыпка |100 м3|38,28|0,31 |0 – |1,48 |12,59 |

| | |бульдозером | | | |32,9 | | |

|6 |2-1-36|Планировка |1000 |34,49|0,28 |0 – |1,3 |10,24 |

| |№ 3 а |бульдозером |м2 | | |29,7 | | |

| | | | | | |Итого: |122,14 |526,5 |

2.1.9. Материально - технические ресурсы.

Потребность в эксплуатационных материалах:

Таблица 8

|1 |2 |3 |4 |5 |

|Бензин |кг |0.3 | |43,2 |

|Дизельное |кг |8.8 | |1267,2 |

|топливо | | |144 | |

|Дизельное масло |кг |0.45 | |64,8 |

|масло |кг |0.1 | |14,4 |

| | |Экскаватор ЭТР- |161 | |

|Бензин |кг |0.1 | |27,6 |

|Дизельное |кг |6,3 | |1196 |

|Дизельное масло |кг |0,04 |184 |55,2 |

|масло |кг |0,08 | |18,4 |

2.2 Технологическая карта на сборку труб в нитку и стыковое соединение.

2.2.1 Исходные данные для ведения работ:

1. Условия строительства - нестесненные.

2. Трубы - полиэтиленовые (ПЭ-80) ( 225 X 12,8 мм, ( 110 X 6,3 мм, ( 63 X

4,5 мм.

3. Время строительства - лето

4. Район строительства - Павловский район.

2.2.2 Определение объемов работ.

1. Длина трубы -12м.

2. Длина трубопровода - 3822 м.

2.2.3 Выбор грузоподъемно-монтажных механизмов по монтажным параметрам.

Подбор грузоподъемных механизмов.

Для сборки и стыкового соединения труб на бровке траншеи в нитку

используются автомобильные краны.

Грузоподъемность крана определяется:

Q=Pэ+(qосн.,

Рэ - вес монтируемого элемента;

(qосн. - вес оснастки (стропы, траверсы и т. п.).

Q= 102,6+27,3 =129,9 кг.

Монтажный кран для сборки труб в нитку на бровке траншеи: Монтажный кран

подбирается по фактическому весу опускаемой трубы, приходящемуся на кран,

при соответствующем вылете стрелы.

Расчетный вылет стрелы крана (от вертикальной оси вращения крана до

центра траншеи) будет равен:

R = В/2+ a1+ а2+ аз+b/2

В - ширина траншеи по верху;

b - ширина крана;

a1 - расстояние от бровки траншеи до трубы;

а2 - ширина места, занимаемого звеном;

а3 - расстояние от трубы до оси крана (трубоукладчика).

R = 0,6/2 + 1,0 + 0,225 + 2 + 3,6/1 = 5 м

По нормативным данным вес труб:

Таблица 1

|Длина, м |Диаметр, мм |Вес, кг |

| |^ | |

|12 |63 |12,6 |

|12 |110 |24,84 |

|12 |225 |102,6 |

Для выполнения этих работ подходит кран КС - 1561 со следующими

характеристиками :

1) Расчетный вылет стрелы -11м;

2) Грузоподъемность - 4 т;

3) Базовый автомобиль - МАЗ-200. Грузозахватное приспособление - мягкие

полотенца ПМ-521.

2.2.4 Указания по производству работ.

1. Сборка труб в нитку.

Сборка труб в нитку производится на бровке траншеи. Трубы привозятся

трубовозом марки ЗИЛ - 131 и складируются с последующей сборкой. Число

привозимых труб одним трубовозом ( 225 мм - 24 штук. Трубы меньших

диаметров производятся в бухтах. При сборке труб в звенья используют

наружные центраторы для удобства монтажа типа: ЦНЭ-8-15 для ( 110-160 мм;

ЦНЭ-16-15 для ( 160-225 мм.

[pic]

Схема производства работ:

2. Стыковое соединение звеньев.

Выполняется бригадой, состоящей из сварщиков 5 и 3 разрядов.

Сварка встык нагретым инструментом.

Сварку труб производят при температуре окружающего воздуха от -15°С до

+40°С. Место сварки защищают от атмосферных осадков, пыли и песка. При

сварке свободный конец трубы закрывают для предотвращения сквозняков внутри

свариваемых труб.

Детали соединительные приваривают к трубам или отрезкам труб в

заготовительном цехе при температуре окружающего воздуха не ниже -5°С.

Стыковую сварку полиэтиленовых труб выполняют сварочной машиной «Видос-

4600 СПА» с набором полуколец d=225 мм толщина стенки не менее 5 мм.

Технологический процесс соединения труб и деталей сваркой встык

включает:

• Подготовку труб и деталей к сварке (очистка, сборка, центровка,

механическая обработка торцов, проверка совпадения торцов и

зазоров в стыке);

• Сварку стыка (оплавление, нагрев торцов, удаление нагретого

инструмента, осадка стыка .охлаждение соединения).

Последовательность процесса сборки и сварки труб из полиэтилена.

[pic]

а)Центровка и закрепление в зажимах сварочной машины концов свариваемых

труб.

[pic]

б) Механическая обработка торцов труб с помощью торцовки.

[pic]

в)Проверка точности совпадения торцов по величине зазора «С»==0,5 мм для

труб ( свыше 110 до 225 мм.

[pic]

г)0плавление и нагрев свариваемых поверхностей нагретым инструментом

[pic]

д) Осадка стыка до образования сварного соединения.

Перед сборкой и сваркой труб и соединительных деталей тщательно

очищают их полости от грунта, снега, льда, камней и других посторонних

предметов.

Концы труб и присоединительных деталей очищают от всех загрязнений на

расстоянии не менее 50 мм от торцов. Очистку концов труб и деталей от пыли

и песка производят сухими или увлажненными концами (ветошью) с последующей

протиркой насухо. Если концы труб или деталей окажутся загрязненными

смазкой, маслом иди какими-либо жирами их обезжиривают с помощью спирта,

уайт-спирита, ацетона.

Концы труб, деформированные или имеющие глубокие (более 4-5 мм) забоины,

обрезают.

Сборку свариваемых труб и деталей, включающую установку, центровку и

закрепление свариваемых концов, производят в зажимах центратора установки

для сварки.

Концы труб и деталей центрируют по наружной поверхности таким образом,

чтобы максимальная величина смещения наружных кромок не превышала 10%

номинальной толщины стенки свариваемых труб. Подгонку труб при центровке

осуществляют поворотом одной или обоих труб вокруг их оси, установкой опор

под трубы на некотором расстоянии, использованием прокладок. При разнице в

толщине стенок свариваемых труб или деталей свыше 15% от номинальной

толщины стенки или более 5мм на трубе (детали), имеющей большую толщину,

делают скос под углом 15+3° к оси трубы до толщины стенки тонкой трубы

(детали).

При сварке встык вылет концов труб из зажимов центраторов составляет

15-30 мм, а приваренных деталей не менее 5 мм.

Закрепленные и сцентрированные концы труб и деталей перед сваркой

подвергают механической обработке -торцеванию, с целью выравнивания

свариваемых поверхностей, непосредственно в сварочной установке.

После механической обработки загрязнение поверхности торцов не

допускается. Удаление стружки изнутри трубы или детали производят с помощью

кисти, а снятие заусенцев с острых кромок торца -с помощью ножа. После

обработки еще раз проверяют центровку и наличие зазора в стыке. Между

торцами, приведенными в соприкосновение не должно быть зазоров превышающих:

•0,5 мм - для труб диаметром свыше 110 до 225 мм включительно.

Зазор между лопастковым щупом (ГОСТ 882-75) с погрешностью 0.05 мм.

Сварка встык нагретым инструментом заключается в нагревании

свариваемых торцов труб или деталей до вязкотекучего состояния полиэтилена

при непосредственном контакте с нагретым инструментом и последующем

соединении торцов под давлением осадки после удаления инструмента. В

процессе земляных работ делается приямок размерами 1.2Х1.0Х0.7 м.

2.2.5 Подбор транспортных средств для транспортировки труб.

Полиэтиленовые трубы не относятся к категории опасных грузов ГОСТ

19433, их транспортируют любым видом транспорта в соответствии с правилами

перевозки грузов.

При упаковке труб используют средства по ГОСТ 21650. Трубы

поставляемые на строй площадку в отрезках связывают в пакеты скрепляя не

менее чем в трех местах. При упаковке труб в бухты и на катушки концы труб

должны быть жестко закреплены.

Трубы, крепленые в пакеты, перевозятся автотранспортом, оборудованным

платформами и кузовами; расстояние между увязками на пакетах - не более 3

м. Перевозка на плетевозах не допускается.

При перевозке труб автотранспортом длина свешивающих с кузова машины

или платформы концов труб не должна превышать 1,5 м, бухты и катушки

перевозят на авто площадках. Узлы трубопроводов доставляют на объекты

строительства в контейнерах в которых они надежно закреплены. На контейнеры

наносится надпись «НЕ БРОСАТЬ».

Трубы при перевозке укладывают на ровную поверхность транспортных

средств, предохраняя их от соприкосновения с острыми металлическими

деталями. Транспортировку, погрузку и разгрузку труб производят при

температуре наружного воздуха не ниже -20 °С. Сбрасывание труб и

соединительных деталей с транспортных средств не допускается.

При погрузочно-разгрузочных работах не допускается перемещение труб

волоком.

Для транспортировки труб подходит грузовой автомобиль повышенной

проходимости ЗИЛ-131 с прицепом, перевозящий трубы в пакетах, со следующими

техническими характеристиками:

Число перевозимых труб ( 225 мм - 24 штук;

Базовый автомобиль - ЗИЛ - 131.

2.2.6 Мероприятия по технике безопасности при производстве работ.

1. Для защиты сварщика от поражения электрическим током

систематически проверяют состояние изоляции рукояти электрододержателя и

всех токоведущих частей и проводов.

2. На все машины и приспособления должны быть заведены паспорта и

индивидуальные номера, по которым они записаны в специальный журнал учета

их технического состояния.

3. Краны и другие грузоподъемные механизмы перед пуском в

эксплуатацию необходимо освидетельствовать и испытать.

4. При работе стреловых кранов нельзя допускать пребывания людей в

зоне их действия; во время опускания труб, фасонных частей , арматуры и

других деталей в траншею и колодцы рабочие должны быть из них выведены

2.2.7 Калькуляция трудовых затрат и заработной платы.

На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной

платы.

Таблица 7

|№ | | | | | | |На весь| |

| |вание | |а |работ|На един|ицу |ра- |боты |

| |СНиП | | | |времени|а | |сть |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |9 |

|1 |9-2-1 |Сварка труб на |1 м |3822 |0,02 |0-01,5 |9,56 |57,33 |

| |№ 5 |бровке траншеи | | | | | | |

|2 |9-2-7 |Сварка стыка |1 стык|318,5|1,3 |1-05 |51,76 |334,43 |

| |Т2 № |встык | | | | | | |

| |2в | | | | | | | |

| | | | | | |Итого: |69,32 |400,76 |

2.8. Материально - технические ресурсы.

Потребность в эксплуатационных материалах:

Таблица 3

|1 |2 |3 |4 |5 |

| | |Автокран КС - |1561 | |

|Дизельное |кг |6,1 | |1024,8 |

|Дизельное масло |кг |0.45 |168 |75,6 |

|масло |кг |0,11 | |18,48 |

|Источник питания для сварочных аппаратов АБО-2-230 |

|Бензин |л |3,8 |414 |1573,2 |

2.3. Технологическая карта укладки трубопровода в траншею

2.3 Технологическая карта укладку трубопровода в траншею.

2.3.1 Исходные данные для ведения работ:

1. Условия строительства - нестесненные.

2. Трубы - полиэтиленовые (ПЭ-80) 0 225 X 12,8 мм, 0 110 X 6,3 мм, 0 63 X

4,5 мм.

3. Время строительства - лето

4. Район строительства - Павловский район.

2.3.2 Определение объемов работ.

Длина укладываемого трубопровода - 3822 м.

2.3.3 Выбор грузоподъемно-монтажных механизмов по монтажным

параметрам.

Подбор грузоподъемных механизмов. По нормативным данным вес труб:

Таблица 1

|Длина, м |Диаметр, мм |Вес, кг |

|10 |63 |10,05 |

|10 |110 |20,07 |

|10 |225 |85,5 |

Для укладки трубопровода в траншею используются трубоукладчики Т -

614, которые подбираются по аналогичным параметрам, что и монтажные краны.

Характеристики трубоукладчика Т - 614:

1) Расчетный вылет стрелы - 5,53 м;

2) Грузоподъемность - 6,3 т;

3) Момент устойчивости - 16 тс*м;

4) Базовый трактор - ДТ-75;

5) Скорость подъема груза, м/мин- 8,3;

6) Скорость опускания груза, м/мин- 8,3;

7) Скорость передвижения, км/ч:

вперед- 3,05-6,5;

назад- 2,6-3,25;

8) Основные размеры ( с вертикально поднятой стрелой и придвинутым

контргрузом), мм

длина- 4560;

ширина- 3640;

высота-6000;

9) Масса, т-11,9.

Грузозахватное приспособление - траверсы.

2.3.4 Указания по производству укладочных работ.

1. Укладка трубопровода в траншею.

Укладка трубопровода в траншею производится трубоукладчиками Т- 614

грузоподъемностью 6,3 т, расчетный вылет стрелы - 5,53 м. В качестве гру-

зозахватных приспособлений при укладке используются траверсы. Схема укладки

трубопровода в траншею с применением траверс у обоих трубоукладчиков:

[pic]

2.3.5 Мероприятия по технике безопасности при производстве укладочных

работ.

1. Опускание в траншею труб, различных материалов и деталей производят

механизированным способом с помощью трубоукладчиков. Сбрасывать трубы и

материалы в траншею запрещается.

2. На все машины и приспособления должны быть заведены паспорта и

индивидуальные номера, по которым они записаны в специальный журнал учета

их технического состояния.

3. Трубоукладчики перед пуском в эксплуатацию необходимо

освидетельствовать и испытать.

4. При работе трубоукладчиков нельзя допускать пребывания людей в зоне

их действия; во время опускания труб, фасонных частей , арматуры и других

деталей в траншею рабочие должны быть из них выведены

2.3.6 Калькуляция трудовых затрат и заработной платы.

На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной

платы.

|№ | | | | | | |На весь| |

| |вание | |а |работ|На един|ицу |ра- |боты |

| |СНиП | | | |времени|а | |сть |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |9 |

|1 |9-2-1 |Укладка |1 м и |3822 |0,02 |0 – |9,56 |57,33 |

| |Т2 № 2|трубопровода в |1 стык| | |01,5 | | |

| |а |траншею | | | | | | |

2.3.7. Материально - технические ресурсы.

Потребность в эксплуатационных материалах:

Таблица 3

|1 |2 |3 |4 |5 |

|Трубоукладчик Т-614 |

|Бензин |кг |0,1 | |60 |

|Дизельное |кг |6,3 | |1760 |

|Дизельное масло |кг |0,3 |200 |90 |

|масло |кг |0,06 | |20 |

2.4 Технологическая карта на испытание трубопровода.

2.4.1 Исходные данные для ведения работ:

1. Условия строительства - нестесненные.

2. Трубы - полиэтиленовые (ПЭ-80) (225 X 12,8 мм, ( 110 X 6,3 мм, (

63 X 4,5 мм.

3. Время строительства - лето

4. Район строительства - Павловский район.

2.4.2 Определение объемов работ.

Длина испытываемого трубопровода - 3822 м.

2.4.3 Выбор компрессорной станции.

Компрессорная станция выбирается по производительности, давлению

нагнетания и мобильности.

Требуемым параметрам соответствует компрессорная станция СД 12/25, с

техническими характеристиками:

1) Давление нагнетания - 2,5 Мпа;

2) Производительность - 12 м3/мин;

3) Базовый автомобиль - КРАЗ-257;

4) Габаритные размеры - 9,66 Х 3,02 Х 3,06 м;

5) Масса-21 т.

2.4.4. Указания по производству испытательных работ.

Газопровод в городе испытывается на прочность и плотность. Для очистки

внутренней полости труб от окалины, влаги и загрязнений перед испытанием

продувают. Продувку производят воздухом давлением 7*133.3 Па для чего

устанавливают временные задвижки. Испытание газопровода на прочность

производится воздухом во время строительства, испытательным давлением

4.5*105 Па. Время испытания - 1 ч. При этом не допускается видимое падение

давления по манометру. Обнаруженные дефекты должны устраняться до испытания

на плотность.

Испытание газопровода на плотность производится воздухом испытательным

давлением 3*105 Па, продолжительность испытания не менее 24 часов.

Результаты испытания на плотность считаются положительными, если

фактическое падение давления не превысит расчетной величины, определяемой

для газопровода одного диаметра по формуле:

(P = 300*S/Dу

Газопровод при испытании на плотность выдерживают под давлением не

менее 30 мин, после чего, не снижая давление, производят внешний осмотр и

проверяют мыльным раствором все сварные, фланцевые и резьбовые соединения.

При отсутствии видимого падения давления по манометру и утечек при

обмыливании, газопровод считается выдержавшим испытание. При испытании

газопровода в процессе производства работ устанавливают инвентарные

заглушки с резиновыми уплотнениями.

Схема производства работ приведена в графической части технологической

карты.

2.4.5. Мероприятия по технике безопасности при производстве монтажных

работ.

1. На все машины и приспособления должны быть заведены паспорта и

индивидуальные номера, по которым они записаны в специальный журнал

учета их технического состояния.

2. Компрессорную станцию перед пуском в эксплуатацию необходимо

освидетельствовать и испытать.

3. При испытании газопровода воздухом должны быть проверены самым

тщательным образом все запорные, предохранительные и сбросные

устройства.

4. При поднятии давления воздуха в газопроводе, находиться людям около

инвентарных заглушек запрещается.

5. Никаких работ по ликвидации дефектов газопровода, находящегося под

давлением, производить нельзя.

6. На концах испытываемого газопровода должны стоять инвентарные заглушки,

а также закрепляющие улоры, воспринимающие усилия , возникающие в

трубопроводе при повышении давления.

7. В процессе испытания нахождение людей в пределах охранной зоны

запрещено.

2.4.6. Калькуляция трудовых затрат и заработной платы.

На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной

платы.

Таблица 1

|№ | | | | | | |На весь| |

| |вание | |а |работ|На един|ицу |ра- |боты |

| |СНиП | | | |времени|а | |сть |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |9 |

|1 |9-2-9Т|Испытание |1 м |3822 |0,23 |0 – |109,88 |783,51 |

| |2 № 3 |газопровода | | | |20,5 | | |

| |а | | | | | | | |

2.4.7. Материально - технические ресурсы.

Потребность в эксплуатационных материалах:

Таблица 2

|1 |2 |3 |4 |5 |

|Компрессорная станция СД- 12/25 |

|Бензин |кг |0,2 | |59,2 |

|Дизельное |кг |11,3 | |3344,8 |

|Дизельное масло |кг |0,4 |296 |118,4 |

|масло |кг |0,15 | |44,4 |

2.5. Технологическая карта на продувку

трубопровода.

2.5.1.Исходные данные для ведения работ:

1.Условия строительства – нестесненные.

3. Трубы - полиэтиленовые (ПЭ-80) - ( 225Х12,8 мм, (110Х6,3 мм,

( 63Х4,5 мм.

3. Время строительства - лето

4. Район строительства - - Павловский район.

2.5.2. Определение объемов работ.

Длина продуваемого трубопровода – 3822 м.

2.5.3. Выбор компрессорной станции.

Компрессорная станция выбирается по производительности, давлению

нагнетания и мобильности.

Требуемым параметрам соответствует компрессорная станция СД 12/25, с

техническими характеристиками:

1) Давление нагнетания – 2,5 Мпа;

2) Производительность – 12 м3/мин;

3) Базовый автомобиль – КРАЗ-257;

4) Габаритные размеры – 9,66 Х 3,02 Х 3,06 м;

5) Масса – 21 т.

2.5.4. Указания по производству продувочных работ.

Продувка газопровода.

Продувка газопровода осуществляется в два этапа:

1. Заполнение рессивера;

2. Продувка газопровода.

На первом этапе одну часть трубопровода заполняют воздухом до давления 1

Мпа. На втором этапе через инвентарный продувочный узел начинают продувку

оставшейся части.

В процессе производства работ устраняют обнаруженные неисправности.

Схема производства работ представлена в графической части

технологической карты.

2.5.5. Мероприятия по технике безопасности при производстве продувочных

работ.

8. На все машины и приспособления должны быть заведены паспорта и

индивидуальные номера, по которым они записаны в специальный журнал

учета их технического состояния.

9. Компрессорную станцию перед пуском в эксплуатацию необходимо

освидетельствовать и испытать.

10. При испытании газопровода воздухом должны быть проверены самым

тщательным образом все запорные, предохранительные и сбросные

устройства.

11. При поднятии давления воздуха в газопроводе, находиться людям около

инвентарных заглушек запрещается.

12. Никаких работ по ликвидации дефектов газопровода, находящегося под

давлением, производить нельзя.

13. На концах испытываемого газопровода должны стоять инвентарные заглушки,

а также закрепляющие улоры, воспринимающие усилия , возникающие в

трубопроводе при повышении давления.

14. В процессе испытания нахождение людей в пределах охранной зоны

запрещено.

2.5.6. Калькуляция трудовых затрат и заработной платы.

На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной

платы.

Таблица 1

|№ | | | | | | |На весь| |

| |вание | |а |работ|На един|ицу |ра- |боты |

| |СНиП | | | |времени|а | |сть |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |9 |

|17 |VI-2-8|Продувка | | | | | | |

| |2 |газопровода |1 МПа |1 МПа|0,01 |27 – 40|37,4 |27,4 |

| |Т3 сб |(заполнение | | | | | | |

| |22 |ресивера) | | | | | | |

|18 |VI-2-8|Продувка |1 м |5527 |0,0004 |0 – 01 |0,19 |38,22 |

| |2 |газопровода | | | | | | |

| |Т3 сб |(продувка) | | | | | | |

| |22 | | | | | | | |

2.5.7. Материально - технические ресурсы.

Потребность в эксплуатационных материалах:

Таблица 2

|1 |2 |3 |4 |5 |

|Компрессорная станция СД- 12/25 |

|Бензин |кг |0,2 | |59,2 |

|Дизельное |кг |11,3 | |3344,8 |

|Дизельное масло |кг |0,4 |296 |118,4 |

|масло |кг |0,15 | |44,4 |

2.6. Технологическая карта на прокол.

2.6.1.Исходные данные для ведения работ:

1. Условия строительства – нестесненные.

2. Трубы - полиэтиленовые (ПЭ-80) - ( 225Х12,8 мм, (110Х6,3 мм,

( 63Х4,5 мм.

3. Время строительства - лето

4. Район строительства - Павловский район;

1. Грунт – суглинок;

2. Физико - механические свойства грунта

1) Супесь, суглинок.

2) Средняя плотность в естественном залегании - ( = 1,65 т/ м3, -

( = 1,8 т/ м3

3) Коэффициент первоначального разрыхления - 20 % ( Кпр = 1,2 ).

2.6.2. Определение объемов работ.

Длина прокола – до 90.м

2.6.3. Выбор грузоподъемно-монтажных механизмов по монтажным параметрам.

Подбор грузоподъемных механизмов.

Для монтажа и демонтажа оборудования для прокола используются

автомобильные краны.

Грузоподъемность крана определяется:

Q = Pэ + Sqосн.,

Pэ – вес монтируемого элемента;

Sqосн. – вес оснастки (стропы, траверсы и т. п.).

Q = 102,6 + 27,3 = 129,9 кг.

Монтажный кран подбирается по фактическому весу опускаемоого

оборудования, приходящемуся на кран, при соответствующем вылете стрелы.

Расчетный вылет стрелы крана (от вертикальной оси вращения крана до

центра траншеи) будет равен:

R = B/2+ a1+ a2+ a3+b/2

B - ширина траншеи по верху;

b - ширина крана;

a1 - расстояние от бровки траншеи до трубы;

a2 - ширина места, занимаемого звеном;

a3 – расстояние от трубы до оси крана (трубоукладчика).

R = 0,6/2 + 1,0 + 0,225 + 2 + 3,6/1 = 5 м

Для выполнения этих работ подходит кран КС - 3561 со следующими

характеристиками:

1) Расчетный вылет стрелы – 14,5 м;

2) Грузоподъемность - 10 т;

3) Базовый автомобиль - МАЗ-200.

Грузозахватное приспособление – стальные стропы.

2.6.4. Указания по производству работ при горизонтальном продавливании .

Прокалывание производится при помощи трубы, снабженной наконечником,

который вдавливается в грунт.

Для вдавливания труб- кожухов в грунт при прокалывании используется

установка, состоящая из двух домкратов ГД-170/1150.

Гидравлические домкраты ГД-170/1150 приводятся в действие насосами

высокого давления марок Н- 403 и Г-17. Передача нажимных усилий

прокладываемой трубе- кожуху (футляру) осуществляется зажимными хомутами

(винтовыми).

Установки для прокладки футляров прокалыванием монтируются в рабочих

котлованах, длиной 10-13 м и шириной 2.2 м и глубиной 2,5 м. Длина

приемного котлована по дну составляет 1-1,5 м.

Вертикальные направляющие рамы для прокладки стальных футляров

изготовляются из деревянных брусьев одновременно с устройством креплением

передней стенки рабочего котлована.

Горизонтальные направляющие рамы устанавливаются на дне рабочего

котлована и изготавливаются из укороченных шпал и рельсов. Длина

направляющих рам принимается на 1-1,5 м меньше длины звеньев прокладываемых

кожухов; при наращивании прокладываемого кожуха звеньями длиной 6 м

направляющие рамы должны иметь 4,5-5 м.

Для передачи на грунт реактивных усилий прокалывания применяются

упорные стенки I типа. Для передачи нажимных усилий от гидродомкратной

установки к упорной стенке котлована применяются опорные пакеты из отрезков

рельсов, сваренных между собой.

На рисунке. 1 показан опорный башмак конструкции Союзводоканал-проекта

для нажимных усилий до 980 кН

1-плита

2-косынка

3-крышка

4-ребро жесткости

[pic]

Для передачи нажимных усилий на торцы прокладываемых применяются

нажимные заглушки, которые изготовляются из отрезка трубы, закрываемого с

обоих концов фасонными фланцами.

Для передачи нажимных усилий от домкратов к нажимным заглушкам служат

нажимные патрубки с фланцами: длина звена 8 м, наружный диаметр 219 мм,

Для уменьшения сопротивления трения при прокладке труб и кожухов

прокалыванием применяют различные наконечники с наружным диаметром, на 20-

50 мм большим диаметра прокладываемых кожухов. Использовать конусные

наконечники сварной конструкции.

Горизонтальное продавливание осуществляется установкой ПУ - 2 длиной

до 100 м из рабочего в приемный котлован.

После прокола производится демонтаж оборудования Схемы производства

работ приведены в графической части проекта. Технические данные

гидравлического домкрата ГД-170/1150:

1. Усилие, развиваемое штоком, те при ходе:

- прямом-170;

- обратном-88;

2. Рабочее давление жидкости, МПа-29,4;

3. Ход штока- 1150 мм;

4. Диаметр цилиндра- 273 мм;

5. длина домкрата-1618 мм;

6. Масса- 547 кг.

2.6.5. Мероприятия по технике безопасности при производстве

горизонтального продавливания работ.

1. В течение всего периода производства работ по устройству переходов

должен осуществляться надзор со стороны дистанции пути и линйно-

эксплуатационных служб.

2. Также производиться установка предупредительных знаков и плакатов,

которая проверяется ответственным представителем, который выдает

письменное разрешение на их установку.Плакаты указывают максимальную

скорость движения 40 км/ч.

3. Работа механизмов вблизи внутри электрофицированных ж.-д.путей

выполняютс согласно требованичм ГОСТ12.1.013. «Правил безопасности на для

работников ж.-д. Транспорта на на электрофицированных линиях 23/3288.

2.6.6. Калькуляция трудовых затрат и заработной платы.

На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной

платы.

Таблица 1

|№ | | | | | | |На весь| |

| |вание | |а |работ|На един|ицу |ра- |боты |

| |СНиП | | | |времени|а | |сть |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |9 |

|1 |9-2-10|Устройство |1 |1 |6,7 |5 – 36 |0,9 |5,36 |

| |а |упорной стенки | | | | | | |

|2 |9-2-10|Монтаж |1 |1 |19 |16 - 15|2,4 |16,15 |

| |а |для |вка | | | | | |

|3 | |Демонтаж |1 |1 |12 |10 - 20|1,5 |10,2 |

| |Т2 №2 |для |вка | | | | | |

| |а |горизонтального| | | | | | |

|4 | |Продавливание |50 м |1 |2,9 |2 – 52 |0,36 |2,52 |

| |9-2-10|стальных труб | | | | | | |

| |Т3 № 8|гидродомкратом | | | | | | |

| |г |без разработки | | | | | | |

|5 |9-2-1 |Сборка труб на |1 м |5527 |0,06 |0 – |41,5 |265,3 |

| |Т1 № 5|бровке траншеи | | | |04,8 | | |

| | | | | | |Итого: |41,83 |226,73 |

2.6.7. Материально - технические ресурсы.

Потребность в эксплуатационных материалах:

Таблица 2

|1 |2 |3 |4 |5 |

| | |Автокран КС- |3561 | |

|Дизельное |кг |6,1 | |1024,8 |

|Дизельное масло |кг |0,45 |168 |75,6 |

|масло |кг |0,11 | |18,48 |

| | | | | |

|Источник питания для сварочных аппаратов АБО-2-230 |

|Бензин |л |3,8 |414 |1573,2 |

Определен