Проектирование прядильного производства мощностью А по выпуску аппаратной пряжи для изделия Б

Главная » Рефераты

Разделы

Главная

Естествознание

Уголовное право уголовный процесс

Оккультизм и уфология

Литература языковедение

Маркетинг товароведение реклама

Краеведение и этнография

Кулинария и продукты питания

Информация

Проектирование прядильного производства мощностью А по выпуску аппаратной пряжи для изделия Б

МИНИСТЕРСТВО ВЫСШЕГО И ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ДИМИТРОВГРАДСКИЙ ИНСТИТУТ ТЕХНОЛОГИИ, УПРАВЛЕНИЯ И ДИЗАЙНА

УЛЬЯНОВСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРЯДИЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА МОЩНОСТЬЮ 6 (ШЕСТЬ) ЧЕСАЛЬНЫХ

АППАРАТОВ ПО ВЫПУСКУ АППАРАТНОЙ ПРЯЖИ ДЛЯ ИЗДЕЛИЯ АРТ. 3691

Выполнил:студент гр. ТТ-41

Бочкарев Н.А.

Руководитель: Ноздрина Н.А.

ДИМИТРОВГРАД 1999

Содержание

ЗАДАНИЕ 3

1. Характеристика тканей, пряжи и сырья 4

1.1. Характеристика тканей 4

1.2. Характеристика пряжи и ровницы 6

1.3. Предварительный состав смеси. Характеристика компонентов смеси 7

2. Выбор тонины и длины химических волокон. Проверка прядильной способности

смеси. 7

2.1. Выбор тонина и длины химических волокон 7

2.2. Проверка прядильной способности проектируемой смеси 8

3.Планы переходов и нормы потерь волокна по переходам производства

аппаратной пряжи 9

3.1 Расщипывание и эмульсирование смесей 10

3.2 Отходы в кардочесании и прядении 10

4.Расчет часовой выработки пряжи 11

5.Расчет количества полуфабрикатов, отходов производства, сырья

расходуемого со склада и эмульсии. 15

6. Выбор, обоснование и расчет технологического оборудования по

переходам производства. 21

6.1 Оборудование для разрыхления и трепания шерсти 21

6.2 Оборудование для очистки шерсти и шерстяных отходов 21

от трудноотделимых растительных примесей 21

6.3 Оборудование для крашения шерсти и химических волокон 22

6.4 Оборудование для получения смесей и их вылеживания 23

6.5 Оборудование для производства аппаратной пряжи и ровницы 24

7.Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов. Размещение

технологического оборудования. 25

7.1 Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов 25

7.2 Размещение технологического оборудования 26

Приложение 1 27

Приложение 2 28

Приложение 3 29

Приложение 4 30

Приложение 5 31

Приложение 6 32

Приложение 7 33

Приложение 8 34

Приложение 9 36

Список литературы 37

ЗАДАНИЕ

Необходимо спроектировать прядильное производство мощностью шесть чесальных

аппаратов по выпуску аппаратной пряжи для изделия с артикулом 3691 (драп

молодежный).

1. Характеристика тканей, пряжи и сырья

1.1. Характеристика тканей

Таблица 1.1

Характеристика тканей (технические условия на ткань)

|п/п |и его размерность | | |

|1 |2 |3 |4 |

|1. |Наименование ткани |Драп молодежный |3691 |

|2. |Поверхностная плотность, г/м2 | |524 |

|3. |Ширина ткани, см |Н |142 |

|4. |Содержание шерстяного | | |

| |волокна, % | |95 |

Для получения готовой ткани с заданными свойствами заранее

разрабатывают заправочный расчет суровой ткани. Техническое условие и

заправочные расчеты являются исходной технической документацией, на основе

которой осуществляется дальнейший технологический расчет. Заправочный

расчет связывает воедино заправочные параметры с технологическими

свойствами сырья.

Заправочные показатели суровой ткани рекомендуется представить в

форме таблицы 1.2.

Таблица 1.2

Заправочные показатели суровой ткани

|п/п |и его размерность | | |

| | | |А |

|1 |2 |3 |4 |

|1. |Заправочная ширина ткани по |в |216 |

|2. |Число нитей в основе | | |

| |Основных |no |3584 |

| |Кромочных |nк |24 |

|3. |Число уточных нитей на 1 м |nу |1800 |

|Продолжение таблицы 1.2 |

|4. |Линейная плотность нитей, текс | | |

| |Основных |То |100 |

| |Кромочных |Тк |100 |

| |Уточных |Ту |100 |

|5. |Уработка основы в ткачестве, |А | |

| |% длины основы | |8,5 |

|6. |Усадка (-) или притяжка (+) |( d | |

| |суровой ткани в отделке, % | |-15 |

|7. |Снижение массы суровой ткани |С | |

| |в отделке, % | |19 |

|8. |Масса погонного метра готовой |Q | |

| |ткани, г | |743,80 |

Взаимосвязь между основными заправочными показателями суровой ткани

проверяется по следующей балансовой формуле

Мс = Мо + Мк + Му

(1.1)

где Мс – масса суровой ткани, расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани,

г; Мо – масса основной пряжи в суровой ткани, расходуемой на 1 пог. м.

готовой ткани, г; Мк – масса кромочной пряжи в суровой ткани, расходуемой

на 1 пог. м. готовой ткани, г; Му – масса уточной пряжи в суровой ткани,

расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани, г.

Используя данные таблиц 1.1 и 1.2 рассчитывают основные заправочные

показатели:

Мс =

[pic]= 921,3 (1.2)

Мо+к =

[pic]= 463,9 (1.3)

Му =

[pic]=457,4 (1.5)

где: ( - выход готовой ткани из суровой по массе

( = [pic]=

0,81 (1.6)

( - выход готовой ткани из суровой по длине

( =

[pic]=0,85 (1.7)

( - коэффициент уработки основы в ткачестве

( =

[pic]=0,915 (1.8)

Подставляя соответствующие данные заправочного расчета в формулы (1.2

( 1.8), устанавливают наличие равенства между правой и левой частями в

уравнении (1.1).

921,3=463,9+457,4

равенство соблюдается

1.2. Характеристика пряжи и ровницы

В связи с большим ассортиментом суконных тканей и сырьевого их

состава на аппаратную пряжу для ткацкого производства не разработаны

государственные стандарты. Поэтому на каждом предприятии применительно к

тканям разрабатывают технические условия на пряжу, удовлетворяющие

требованиям, предъявляемые к тканям.

Таблица 1.3

Технические требования к пряже

|№ |Наименование показателя и его размерность |Значение показателя|

|п/п | | |

|1 |2 |3 |4 |

|2. |Линейная плотность пряжи, текс |100 |100 |

|3. |Допускаемые отклонения кондиционной линейной | | |

| |плотности от номинальной, % |5 |5 |

|4. |Сорт пряжи |I |I |

|5. |Разрывная нагрузка одиночной нити, не менее: | | |

| |абсолютная, сН |8,5 |8,5 |

|6. |Удлинение, % |34,56 |34,56 |

|7. |Допускаемое отклонение коэффициента крутки, % не |10 | |

|10. |Нормированная (кондиционная) влажность пряжи, % |15 |15 |

|11. |Содержание жира в пряже, % не более |6 |6 |

Таблица 1.4

Технические требования к аппаратной ровнице

|№ |Наименование показателей |Значение |

|п/п | |Показателей |

|1. |Линейная плотность ровницы, текс |200 |200 |

|2. |Допустимое число средних мушек в 1 г ровницы |28 |28 |

|3. |Коэффициент вариации ровницы (общий) по массе | | |

| |длиной: 30 мм |12,1 | |

| |100 мм |9,4 | |

| |1000 мм |5,8 | |

|Продолжение таблицы 1.4 |

|4. |Допустимые значения неравномерности кружков ровницы | | |

| |коэффициент вариации кружков по массе |36 | |

| |разность масс обоих половин бобины |2,5 | |

| |разность между массой одной бобины и средней массы |2 | |

1.3. Предварительный состав смеси. Характеристика компонентов смеси

Таблица 1.5

Предварительный состав смеси

|№ |Наименование компонентов смеси |Процентное |

|п/п | |Содержание |

|1. |Шерсть помесная 64к репейная |86 |

|2. |Капрон |5 |

|… |Лом ровничный |3 |

|n |Крутые концы |3 |

| |Сдир аппаратный |3 |

| | |100 % |

2. Выбор тонины и длины химических волокон. Проверка прядильной способности

смеси.

2.1. Выбор тонина и длины химических волокон

Наличие химических волокон в смесях оказывает весьма значительное

влияние не только на качественные показатели готового товара, но и на

технико-экономические показатели всего производства от смеси до готового

изделия.

Для того, чтобы добиться наивысших технико-экономических показателей

при переработке химических волокон в смесях с шерстью необходимо правильно

и рационально подойти к выбору тонины и длины химических волокон. Выбор

тонины и длины химических волокон следует вести по методике В.И. Гусева,

которая подробно изложена в учебнике [15]. Согласно этой методике диапазон

тонины химических волокон, который необходимо вкладывать в проектируемую

смесь определяется по двум параметрам

Т1 = [pic]=426 мтекс (2.1)

Т2 = [pic]=214 мтекс

(2.2)

где: Т1, Т2 – соответственно максимальная и минимальная тонина

химического волокна; dср – средняя тонина волокна шерсти=23 мкм; ( -

среднее квадратическое отклонение волокон шерсти по тонине=6,7 мкм; ( -

плотность смешиваемого химического волокна=1,14 г/см3; А – поправочный

коэффициент, учитывающий неравномерность химических волокон по тонине, мкм,

А = 0,90(0,95. Выбираем толщину капрона равную 400 мтекс

Диапазон длины химических волокон определяют из следующих выражений

(капрон) :

L1 = Lср( К1 ( К2=60,5

(2.3)

L2 = Lср + ( + n ( l=100

(2.4)

где: L1, L2 - соответственно минимальная и максимальная длина

химического волокна, мм; Lср – средняя длина волокон шерсти =50 мм; ( -

среднее квадратическое отклонение длины волокон шерсти =50 мм; l –

классовый промежуток длины волокон в диаграмме распределения:

l = 10 мм; n – число классовых промежутков; для тонкой шерсти n = 0,;

К1 – коэффициент, учитывающий степень неровноты штапельного волокна по

длине, К1 = 1,05(1,10; К2 – коэффициент, учитывающий степень укорочения

длины волокон в зависимости от метода кардочесания; вида волокон,

прочности, долевого содержания.

- При раздельном кардочесании К2 = 1,026(1,146;

Длину резки принимаем равной 80 мм

2.2. Проверка прядильной способности проектируемой смеси

Прядильную способность смесей и отдельных ее компонентов в аппаратном

прядении шерсти принято характеризовать наименьшей расчетной линейной

плотностью, резервом прядильной способности, выходом пряжи из смеси. Для

расчета наименьшей линейной плотности используют формулу предложенную В.Е.

Гусевым.

[pic]=39,2 (2.5)

где Н – поправочный коэффициент, учитывающий повышение прядильной

способности в зависимости от уровня техники прядения, Н = 1,2; Кобр –

понижающий коэффициент используемого обрата = 1; (обр – доля обрата в смеси

= 0,09 ; Т1=474,5, Т2=409,8 – минимальная линейная плотность пряжи,

выработанная в отдельности. (1=0,86 – доля участия компонентов натуральной

шерсти; (2=0,05 – доли участия компонентов химических волокон Кд, КТ, Кп,

Ку – соответственно коэффициенты, учитывающие влияние длины, толщины,

прочности, удлинения химических волокон. Значения этих коэффициентов

установлены только для шерсти 64к в смеси с химическими волокнами

(вискозные волокна) [25]. Поэтому в расчетах при использовании других видов

волокон значения этих коэффициентов следует считать равными 1.

Резерв прядильной способности смеси (R) сопоставляет расчетную

наименьшую линейную плотность пряжи [pic]с фактической линейной плотностью

Тф, которую намечается вырабатывать из смеси в соответствии с технической

заправкой ткани.

R = [pic] ( 2.6)

Минимальную линейную плотность пряжи можно рассчитать исходя из

средней линейной плотности волокон смеси и числа волокон в поперечном

сечении пряжи. Установлено, что неровнота по линейной плотности, отвечающая

требованиям стандарта при приемлемом уровне обрывности, обеспечивается при

числе волокон в поперечном сечении:

- для аппаратной пряжи – 100.

Резерв прядильной способности должен быть не менее 15 %, так как при

меньшем резерве процесс прядения может протекать с повышенной обрывностью.

Величина резерва выше 30 % указывает на недостаточное использование

прядильной способности смеси.

Расчет выхода пряжи из смеси проводят по формуле (2.11).

[pic]=88% (2.11)

где bобр – понижающий коэффициент используемого обрата; (обр – доля

обрата в смеси.

3.Планы переходов и нормы потерь волокна по переходам производства

аппаратной пряжи

Таблица 3.1

Планы подготовки компонентов смеси

волокна по переходам

|№ |Вид сырья и план его обработки |

|п/п | |

|1. |Шерсть натуральная (тонкая помесная 64к репейная) |

| |План ее подготовки (трепание, обезрепеивание, крашение, |

| |отжим, сушка, расщипывание, замасливание, смешивание, |

| |вылеживание, чесание, прядение) |

Отходы в крашении определяют в процентах массы шерсти, поступающей в

крашение:

- натуральная шерсть – 0,9 %

- отсортировки и низшие сорта – 1,1 %

- гребенной очес – 0,7 %

Штапельные химические волокна, суровые и крашеные в массе, перед

вложением в смесь подвергаются расщипыванию и эмульсированию. Отходы при

этом составляют 0,5 % массы волокна, расходуемого со склада. Если суровое

волокно подвергается окрашиванию в своем производстве, то потери волокна

возрастают на 0,7 % и составят 1,2 %.

Нормы потерь сырья для восстановленной шерсти при предварительной

подготовки ее к смешиванию принимают в размере 3 % от ее складской массы.

Нормы потерь сырья при подготовке камвольных и суконных обратов (в

процентах к массе поступающего в обработку сырья) следующие:

|- Карбонизация ч/ш гребенных очесов |15,0|

|Подготовка концов пряжи: | |

|- камвольных | |

|- суконных |8,0 |

|Подготовка: |10,0|

|- очеса аппаратного | |

|- сдира аппаратного | |

|- лома ровничного |35,0|

|- выпадов из-под трепальных и обезрепеивающих | |

|машин |45,0|

|- выпадов из под щипальных машин | |

|- сукновального сбоя |0,5 |

|- промывного, ворсовального и красильного |25,0|

| | |

| |15,0|

| | |

| |35,0|

| | |

| |12,0|

3.1 Расщипывание и эмульсирование смесей

Операции расщипывание и эмульсирование компонентов смеси обычно

совмещают и выполняют на участке смешивания поточной линии. Поточная линия

представляет собой ряд машин и механизмов связанных между собой

непрерывностью технологического процесса. Чтобы правильно понять и грамотно

выбрать оборудование входящее в состав поточной линии необходимо

воспользоваться опытом работы базового предприятия и существующими типовыми

поточными линиями, состав которых и последовательность расположения

механизмов представлены в литературе [16, 20]. Важным моментом в процессе

приготовления смесей является процесс замасливания и эмульсирования. От

правильности выполнения данного процесса во многом зависит как будет

протекать процесс чесания и прядения, какого качества будет ровница и

пряжа, какое количество угаров при этом будет образовываться. В связи с

этим, руководствуясь опытом работы базового предприятия, группой

перерабатываемой смеси (приложение 8) и справочной литературой [6, 16],

приложением 7, выбирают состав замасливающих эмульсий. Доза внесения

замасливающей эмульсии так же определяет нормализацию технологического

процесса. Процент эмульсии, вносимый в перерабатываемую смесь рассчитывают

по формуле

Э = [pic]

(3.1)

Расчет состава эмульсии на стр. 21

где Р – необходимая доза жирового компонента в составе эмульсии, %; q –

суммарное содержание жировых компонентов в эмульсии.

Следует заметить, что увеличение массы смеси после эмульсирования не

учитывается в дальнейших расчетах.

3.2 Отходы в кардочесании и прядении

Отходы в кардочесании исчисляют в процентах массы сухой и расщипанной

смеси, в прядении – в процентах массы ровницы. При установлении норм

отходов учитывают группу перерабатываемой смеси и используя литературный

источник [19] или приложение 9 устанавливают нормы потерь волокна по видам

в кардочесании и прядении, представляя их в виде таблиц 3.3 и 3.4.

Таблица 3.3

Нормы потерь волокна в чесании

|3691 |6а |1,6 |3,15 |1,4 |0,6 |0,3 |7,25 |92,15 |

Таблица 3.4

Нормы потерь волокна в прядении

| | | |ка | | |е | |из |

| |6а |1,6 |1,34/1,54 |0,38 |0,4/0,6|0,2 |3,92/4,3|96,08/ |

|3691 | | | | |2 | |4 |95,66 |

Выход пряжи ((пр) из смеси по каждому артикулу определяют путем

умножения выхода ровницы ((р.с.) из смеси на выход пряжи из ровницы

((п.р.).

(пр = (р.с. ( (п.р.=88,55/88,15 % (основа/уток)

4.Расчет часовой выработки пряжи

Таблица 4.1

Выбор и расчет технологических параметров прядильной машины

|1 |2 |3 |4 |

|1. |Линейная плотность |Тр |200 |

|2. |Линейная плотность пряжи,|Тпр |100 |

|3. |Вытяжка на прядильной |Е |2 |

|4. |Диаметр початка, см |Дп |6,8 |

|5. |Средний диаметр патрона, |dср |3,3 |

| |см | | |

|6. |Высота початка, см |Н | |

|7. |Высота верхнего |h |6,5 |

продолжение табл. 4.1

|1 |2 |3 |4 |

|8. |Объем пряжи на початке, |[pic] |623 |

| |см3 | | |

|9. |Плотность намотки пряжи, |( |0,48 |

| |г/см3 | | |

|10.|Масса пряжи на початке, г|Q = V ( ( |299 |

|11.|Длина нити на початке, м | [pic] |2990 |

|12.|Коэффициент крутки пряжи |(т |40 |

|13.|Крутка пряжи, кр/м |[pic] |400 |

|14.|Скорость выпуска пряжи, |(в |14,5 |

|15.|Коэффициент укрутки пряжи|Ку ( 0,96 ( 0,98 |0,97 |

|16.|Скорость наматывания |(н = (в ( Ку |14,1 |

|17.|Частота вращения веретен,|nв = (н ( К |5640 |

| |мин –1 | | |

|18.|Теоретическая |[pic] |0,0846 |

|19.|Коэффициент полезного |КПВ |0,82 |

|20.|Коэффициент работающего |КРО |0,9 |

|21.|Коэффициент использования|КИМ = КПВ ( КРО |0,735 |

Выбор и расчет технологических параметров кардочесального аппарата

Выбираем кардочесальный аппарат Ч-31 Ш, так как необходимо вырабатывать

ровницу из тонкой натуральной шерсти.

Таблица 4.2

|1 |2 |3 |4 |

|1. |Линейная плотность пряжи, |Тпр |100 |

|2. |Вытяжка в прядении |Е |2 |

|3. |Линейная плотность |Тр |200 |

|4. |Число ремешков на аппарате|Mр |120 |

|5. |Ширина ремешка, мм |Вр |14 |

|6. |Число оборотов главного |nг.б. |140 |

| |мин -1 | | |

|7. |Диаметр главного барабана,|Дг.б. |1,252 |

| |м | | |

|8. |Окружная скорость гл. |(г.б. = ( ( Дг.б. |550,379 |

| |барабана ровничной машины,|( nг.б. | |

|9. |Загрузка от питания |(п |0,50 |

|10.|Скорость наматывания |(н = 0,98 [pic] |18,88 |

|11.|Коэффициент полезного |КПВ |0,82 |

|12.|Коэффициент работающего |КРО |0,90 |

|13.|Коэффициент использования |КИМ = КПВ ( КРО |0,735 |

|14.|Теоретическая |[pic] |27,19 |

|15.|Теоретическая |Пт = 0,06 ( (н ( |136 |

| |производительность |mр | |

|16.|Расчетная |Пр = Пт ( КИМ |20,00 |

После того, как определили расчетную производительность кардочесального

аппарата переходят к расчету часовой выработки ровницы. Данный расчет

рекомендуется вести в форме таблицы 4.2.

Таблица 4.3

Расчет часовой выработки ровницы

|№п/|Наименование |Значения |

|п |показателя | |

|1 |2 |3 |4 |

|1. |Доля аппаратов для|0,5 |0,5 |

|2. |Число аппаратов |3 |3 |

|3. |Доля потребного |0,50 |0,50 |

| | |из балансного расчета |

|4. |Расчетная |20,00 |

| |производительность| |

| |аппаратов при | |

| |выработке ровницы,| |

| |кг/час | |

| | |из таблицы 4.2. |

|5. |Расчетное |3 |3 |

|6. |Принятое |3 |3 |

|7. |Корректированная |20,0 |20,0 |

|8. |Часовая выработка |60,0 |60,0 |

Примечание: Если в чесании нет разделения ровницы на уточную и

основную, то расчет необходимо вести на обезличенную ровницу. В случае

значительного расхождения (более 5%) корректированной производительности

чесального аппарата от расчетной необходимо предусмотреть изменение

заправки аппарата и произвести необходимые расчеты в таблице 4.5.

5.Расчет количества полуфабрикатов, отходов производства, сырья

расходуемого со склада и эмульсии.

Расчет полуфабрикатов и отходов, получаемых за 1 час, по переходам

прядильного производства

Задача расчета – определить количество полуфабрикатов, вырабатываемых

предприятием за 1 час на каждом переходе, с целью обеспечения установленной

часовой выработки готовой продукции в заданном ассортименте. Расчет

выполняется на основе принятого плана переходов, норм потерь по переходам и

заправочного расчета. Расчеты полуфабрикатов и отходов целесообразно вести

по форме табл. 5.1 для ткани всех артикулов одновременно.

Таблица 5.1

Расчет полуфабрикатов, вырабатываемых за 1 час

|1 |2 |3 |4 |

|ОСНОВНАЯ ПРЯЖА |

|1. |Масса основной и кромочной |Мо |463,92 |

|2. |Масса основной пряжи в суровой |[pic] |56,62 |

| |кг | | |

|3. |Количество отходов основной |[pic] |1,79 |

|4. |Масса основной пряжи, |[pic] |57,65 |

|5. |Масса отходов, получаемых за 1 |[pic] |0,4 |

|6. |Количество отходов в прядильном |[pic] |3,92 |

|7. |Масса ровницы, вырабатываемой за| |60 |

|8. |Масса отходов в прядильном цехе,|[pic] |2,4 |

| |кг | | |

|9. |Количество отходов в чесании, % |[pic] |7,25 |

|10.|Масса сухой и расщипаной смеси, |[pic] |64,7 |

|11.|Масса отходов образуемых за 1 |[pic] |4,7 |

|12.|Количество отходов при |[pic] |0,6 |

| |

|Продолжение табл.5.1. |

|13.|Масса сухой и нерасщипаной смеси|[pic] |65,1 |

|14.|Масса отходов в смешивании и |[pic] |0,4 |

|УТОЧНАЯ ПРЯЖА |

|15.|Масса уточной пряжи, |Му |457,41 |

|16.|Масса уточной пряжи в суровой |[pic] | 56,78 |

| |кг | | |

|17.|Количество отходов в ткацком |[pic] | 1,06 |

|18.|Масса уточной пряжи, |[pic] | 57,39 |

| |кг/ч | | |

|19.|Масса отходов, полученных за 1 |[pic] | 0,6 |

|20.|Количество отходов в прядильном |[pic] |4,34 |

|21.|Масса ровницы, вырабатываемая за| |60 |

|22.|Масса отходов, образуемых за 1 |[pic] |2,6 |

|23.|Количество отходов в чесальном |[pic] |7,25 |

|24.|Масса сухой и расщипаной смеси, |[pic] |64,7 |

|25.|Масса отходов получаемых в |[pic] |4,7 |

|26.|Количество отходов при |[pic] |0,6 |

|27.|Масса сухой и нерасщипаной смеси|[pic] |65,1 |

|28.|Масса отходов в смешивании и |[pic] |0,4 |

После выполнения расчета полуфабрикатов, вырабатываемых в час по

переходам, приступают к расчету массы отходов, образуемых в час по видам.

Таблица 5.2

Расчет массы отходов, образуемых в час по видам

|п/п|Отходов по видам и по | | |

| | |атов,|ов, %| |ов, кг|в, % | |

| | |кг | | | | | |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |

|1. |Отходы на линии: |65,1 | | | | | |

| |Выпады | |0,3 |0,2 |65,1 |0,3 |0,2 |

|2. |Отходы чесального цеха: |64,7 | | |64,7 | | |

| |ровничный лом | |1,6 |1,04 | |1,6 |1,04 |

| |выпады | |3,35 |2,17 | |3,35 |2,17 |

| |аппаратный сдир | |1,4 |0,9 | |1,4 |0,9 |

| |сбор с полочек | |0,6 |0,4 | |0,6 |0,4 |

| |безвозвратные отходы | |0,3 |0,2 | |0,3 |0,2 |

| |Всего в чесании | |7,25 |4,7 | |7,25 |4,7 |

|3. |Отходы прядильного цеха:|60 | | |60 | | |

| |мычка | |1,34 |0,8 | |1,54 |0,92 |

| |концы ровницы | |1,6 |0,96 | |1,6 |0,96 |

| |концы пряжи | |0,38 |0,23 | |0,38 |0,23 |

| |подметь | |0,4 |0,24 | |0,62 |0,37 |

| |безвозвратные потери | |0,2 |0,12 | |0,2 |0,12 |

| |Всего в прядении | |3,92 |2,4 | |4,34 |2,6 |

|4. |Отходы ткацкого |57,6 | | |57,4 | | |

| |концы пряжи | |1,79 |0,8 | |1,06 |0,7 |

| |безвозвратные потери | |0,44 |0,6 | |0,44 |0,36 |

| |Всего в ткачестве | |1,79 |1,4 | |1,06 |0,6 |

| |Всего отходов по | |13 |8,9 | |12,63 |7,9 |

На основании таблицы 5.2 необходимо составить по ткани каждого артикула

сводную таблицу отходов. Рекомендуемая форма таблицы следующая (таблица

5.3).

Таблица 5.3

Сводная таблица отходов в необработанном виде получаемых за 1 час

|п/п|отходов | | |

| | |е |ние |тво | |ие |ние |тво | |

|1. |Концы ровницы |1,04 |0,96 |- |2 |1,04 |0,96 |- |2 |

|2. |Мычка |- |0,8 |- |0,8 |- |0,92 |- |0,92 |

|3. |Крутые и |- |0,23 |0,38 |0,61 |- |0,23 |0,6 |0,83 |

|4. |Выпады |2,17 |- |- |2,17 |2,17 |- |- |2,17 |

|5. |Аппаратный сдир|0,9 |- |- |0,9 |0,9 |- |- |0,9 |

|6. |Сбор с полочек |0,4 |- |- |0,4 |0,4 |- |- |0,4 |

|7. |Безвозвратные |0,2 |0,12 |0 |0,22 |0,2 |0,12 |0 |0,22 |

| |Итого отходов |4,71 |2,11 |0,38 |7,2 |4,71 |2,23 |0,6 |7,54 |

Образуемые отходы в процессе производства пряжи и ткани желательно

использовать в своем производстве, планируя для этого соответствующий

ассортимент пряжи и ткани. Это позволяет более рационально использовать

сырье.

Перед вложением в смесь отходов производства необходимо подвергнуть их

процессу обработки по одному из планов представленных в нормах

технологического режима [6], справочнике по шерстопрядению [16], приложении

5. Нормы потерь при обработке отходов производства приведены в настоящем

пособии (см. раздел 3). На основании таблицы 5.3 и норм потерь,

предусмотренных планом обработки проводят расчет количества обработанных и

подготовленных к смешиванию отходов. Данный расчет рекомендуется вести в

форме таблицы 5.4.

Таблица 5.4

Расчет массы отходов в обработанном виде, получаемых за 1 час

| | | |ки | | |

| | |от |от утка| |от |от | |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |

|1. |Концы |2 |2 |0,9 |1,8 |1,8 |3,6 |

|2. |Мычка |0,8 |0,92 |1 |0,8 |0,9 |1,7 |

|3. |Крутые и |0,61 |0,83 |0,9 |0,55 |0,75 |1,3 |

|4. |Выпады, очес|2,17 |2,17 |0,65 |1,4 |1,4 |2,8 |

|5. |Аппаратный |0,9 |0,9 |0,55 |0,5 |0,5 |1 |

Баланс смеси, отходов и сырья

После расчета полуфабрикатов и отходов, полученных за 1 час по

переходам производства, следует провести проверку правильности расчетов.

Расчет считается правильным, если для ткани каждого артикула будет

соблюдено равенство

[pic]

(5.1)

113,4+16,8=130,2

где Qc – масса суровой ткани, выработанной за 1 час, кг; Qотх –

суммарная масса отходов в необработанном виде, образуемых за 1 час в

прядильном и ткацком производствах, при выработке основы и утка; Q5о –

масса сухой и неращипанной смеси, расходуемой за 1 час для выработки

основной и кромочной пряжи; Q5у – масса сухой и неращипанной смеси,

расходуемой за 1 час для выработки уточной пряжи.

Уточнение рецептов смесей

Ранее был принят предварительный состав смесей, так как не было

известно, какое количество отходов будет получено в обработанном виде.

Теперь же, когда количество отходов известно, следует уточнить рецепты

смесей исходя из необходимости полной переработки всех отходов своего

производства. Цель уточнения состава смеси заключается в том, чтобы

полученную массу отходов в обработанном виде за 1 час полностью

использовать в смесях, расходуемых за 1 час. Уточнение смеси для каждого

артикула ткани рекомендуется вести в форме таблицы 5.5.

Таблица 5.5

Уточнение рецепта смеси

|1 |2 |3 |4 |5 |

|1. |Шерсть помесная 64к |86 |86 |112,1 |

|2. |Штапельное химическое |5 |8 |10,5 |

| | | | | |

|3. |Лом ровничный |3 |4 |5,3 |

|4. |Крутые концы |3 |1 |1,3 |

|5. |Сдир аппаратный |3 |1 |1 |

| | |100% |100% |130,2 |

Процент вложения натуральной качественной шерсти в уточненном рецепте

оставляют тот же, что и в предварительном рецепте смеси.

Расчет количества сырья, расходуемого со склада

На основании норм потерь сырья при подготовке компонентов к смешиванию,

планов подготовок и массы компонентов, расходуемых в смеси за 1 час

рассчитывают по каждому компоненту массу сырья, расходуемую со склада и

поступающую на каждый переход, применительно к наиболее полному плану

обработки. Расчет рекомендуется вести по форме таблицы 5.6. Нормативные

значения потери сырья по переходам при подготовке компонентов к смешиванию

берутся из источника [19] или приложения 6.

Таблица 5.6

Расчет массы сырья, расходуемого со склада, кг/час

|1 |2 |3 |5 |6 |

|1. |Масса шерсти, |А |116,1 |10,5 |

|2. |Выход шерсти из крашения|fкр |0,991 |0,988 |

|3. |Масса шерсти, |[pic] |117,2 |10,6 |

|4. |Выход шерсти из |Fобезр. |0,965 | |

|5. |Масса шерсти, |[pic] |121,5 | |

|6. |Выход шерсти из трепания|fтр |0,978 | |

|7. |Масса шерсти, |[pic] |124,2 | |

Расчет массы эмульсии и ее компонентов

Потребная масса эмульсии рассчитывается по формуле (5.3)

[pic]

(5.3)

где Q5 – масса сухой и неращипаной смеси, расходуемой за 1 час, кг; Э –

процент эмульсии, вносимый в смесь, %.

Зная массу эмульсии, определяют массу каждого компонента. Расчетные

значения рекомендуется представить в форме таблицы 5.7.

Таблица 5.7

Расчет массы компонентов эмульсии

|1. |Соляровое масло |20 |6,51 |

|2. |Синтопол ДС-3 |2 |0,651 |

|3. |Солфанол О |2 |0,651 |

|n |Вода |76 |0,651 |

| |Всего |100 % |32,55 |

Расчет производственно-технических показателей по выходам

данный расчет является проверочным, так как основные показатели были

заложены при выборе планов переходов и норм потерь по переходам.

Результаты данного расчета должны совпадать с принятыми ранее

показателями. Расчет ведется для основы и утка.

Выход пряжи из смеси

(1 = (часовая выработка пряжи) / (часовой расход

смеси)=57,65/65,1=0,8855 для основы.

57,39/65,1=88,15 – для утка

Выход ровницы из смеси

(2 = (часовая выработка ровницы) / (часовой расход

смеси)=60/65,1=0,9217

Выход пряжи из ровницы

(3 = (часовая выработка пряжи) / (часовая выработка

ровницы)=57,65/60=0,9608 для основы.

57,39/60=0,9565 для утка

6. Выбор, обоснование и расчет технологического оборудования по переходам

производства.

Выбор технологического оборудования по переходам производства

осуществляется с учетом технологических операций, предназначенных к

выполнению на каждом переходе, вида и состояния продукта, поступающего на

переход, а также результата анализа положительных и отрицательных сторон

машин новейших моделей и марок. При этом необходимо учитывать

конструктивные и технологические возможности машины, обеспечивающие высокий

уровень ее производительности и качества вырабатываемой продукции. Важное

значение с точки зрения эффективности использования машины имеют ее

габаритные размеры, потребляемая мощность, стоимость машины, возможность

использования средств автоматизации и механизации технологических

процессов.

Опираясь на заправочные параметры рассчитывают расчетную

производительность машины (Прасч), КПВ, КРО, КИМ или принимают их величины

по нормативным данным или данным базового предприятия.

6.1 Оборудование для разрыхления и трепания шерсти

Для разрыхления и трепания шерсти используют трепальные машины

периодического действия ТПШ-1. Техническая характеристика этих машин

приведена в приложении 4. Расчет производительности трепальных машин

периодического действия, кг/час, определяют по формуле

Пр = g ( ln ( nц( b ( 60 ( Кв ( КИМ

=3*0,247*3,25*1,21*60*0,976*0,9=154 кг (6.1)

где ( - скорость питающей решетки, м/мин; b – рабочая ширина питающей

решетки, м; g – масса волокнистого материала, настилаемого на 1 м2 питающей

решетки, кг/м2; ln – длина подачи питающей решетки за цикл, м; nц – число

циклов работы машины в минуту; Кв – коэффициент выхода волокна из

обработки; КИМ – коэффициент использования машины.

Количество машин N=Qскл/Пр=124,2/154=0,8 – берем одну машину

6.2 Оборудование для очистки шерсти и шерстяных отходов

от трудноотделимых растительных примесей

Шерсть, поступающая на прядильные фабрики часто бывает засорена

растительными примесями, что сильно ее обесценивает. Переработка такой

шерсти затруднена. Технологический процесс протекает с большой обрывностью

волокон и повышенными потерями сырья в кардочесании и прядении. Пряжа

соответственно и ткань, вырабатываемые из такой шерсти имеет недостаточно

привлекательный товарный вид. В связи с этим при подготовки такой шерсти

требуется специальная очистка, которая заключается в обезрепеивании или

карбонизации волокнистого материала.

Механическое обезрепеивание осуществляют на обезрепеивающих машинах

типа

О-120Ш2. Техническая характеристика которой представлена в приложении 14.

Перед подачей засоренной шерсти на обезрепеивающие машины шерсть разрыхляют

на трепальных машинах периодического или непрерывного действия. Для

осуществления непрерывности технологического процесса обезрепеивающие

машины соединяют с автопитателями, которые позволяют агрегировать их с

трепальными машинами. Расчет производительности обезрепеивающей машины

производят по формуле [6.1].

Пр = ( ( b ( g ( 60 ( Кв ( КИМ =4*1,2*0,3*60*0,974*0,9=76 кг

Количество машин N=121,5/76=1,59 (берем 2 машины)

6.3 Оборудование для крашения шерсти и химических волокон

Для крашения шерсти и химических волокон используем аппараты

периодического действия, работающие под давлением типа АКД –У6, входящие в

состав поточной линии. Такая линия включает механизированные лабазы ЛРМ –

25Ш, набивочную машину НВ – 150, красильные аппараты АКД, центрифугу ФМК –

1521К, сушильную машину.

Количество компонентных лабазов ЛРМ – 25Ш

[pic]

(6.3)

где q1 – масса компонента поступившего на крашение, кг/час, табл. 5.6;

Wл – объем лабаза, м3; ( - плотность волокнистой массы, кг/м3; ( -

коэффициент использования объема лабаза.

Из технологических соображений берем 2 лабаза

Набивочная машина НВ – 150, как и носители для волокна НВ – 2

комплектуются с красильным аппаратом АКД. Одна машина НВ – 150 обслуживает

от 3 до 5 красильных аппаратов. Выбираем одну машину. Её производительность

равна 126,6 кг/ч.

Характеристика в приложении 6

Выбираем красильный аппарат типа АКД –У6

Его производительность равна

[pic]кг/час

После крашения шерсть отжимают на центрифуге ФМК – 1521К для удаления

избытка влаги перед высушиванием на сушильной машине. Производительность

центрифуги, кг/ч определяют по следующей формуле

[pic] кг/час (6.2)

где Q – масса волокна, загружаемого в аппарат, кг; Т – длительность

смены, мин; Тб – длительность простоев, независящих от количества

выработанной продукции (30 мин); Кп – процент плановых простоев (3-3,5 %);

Тм – общая длительность отжима (машинное время), мин; Та – длительность

простоев, зависящих от количества вырабатываемой продукции (загрузка

волокна в аппарат, выгрузка волокна, закрытие крышки), мин.

Причем, Тм берется из расчета 10-15 мин в смену; Та берется из расчета

10-12 мин в смену.

Расчет производительности красильного аппарата производят по этой же

формуле [6.2], причем Тм берут исходя из режимов крашения для различных

видов волокон [16] или данных базового предприятия. Среднее время крашения,

мин, в зависимости от тона окраски и применяемого красителя составляет:

Шерстяное волокно - 160(220

Капроновое волокно - 180(200

После крашения и отжима волокнистый материал поступает на сушильные

машины. В качестве сушильных машин рекомендуется использовать АСВ – 120 –

В состав отечественного сушильного агрегата АСВ – 120 – 1 входят:

питатель-разрыхлитель ПР – 120 – В2, грубый рыхлитель, сушильная барабанная

машина СББ–120– К.

В приложении6 - техническая характеристика машин входящих в поточную

линию для крашения волокна.

Производительность сушильных машин, кг/час, определяется по формуле

[pic]( КПВ ( КРО = [pic]=560 кг/час[pic] (6.4)

где Qc – влагоиспарительная способность машины, кг/час; Wс – влажность

нормального сухого волокна (15 %); Wм – влажность поступающего волокна на

сушку (60(75 %); КПВ – коэффициент полезного времени (0,9); КРО –

коэффициент работающего оборудования (0,95).

Количество компонентных лабазов ЛРМ – 25Ш после сушки

[pic]

Из технологических соображений берем 2 лабазы

6.4 Оборудование для получения смесей и их вылеживания

Выбираем щипально-замасливающую машину ЩЗ-140ШЗ с автопитателем АПМ-

120Ш1.

Ее производительность Пр = ( ( b ( g ( 60 ( Кв ( КИМ

=8*1,4*1,2*60*0,95*0,995=762 кг

Число машин N=126,6/762=0,17 (берем одну машину)

В качестве смесовой машины выбираем УСВМ 1.

Расчет проводим по методике, изложенной В.Е. Гусевым «Проектирование

шерстопрядильного производства» стр. 244

Принимаем расчетную скорость воздуха в трубопроводе равную 16 м/с,

тогда количество подаваемого воздуха Qв=0,16*16*3600=9200 м3/час

Масса этого воздуха составит Q’в=9200*1,2=11000 кг/час

Содержание смеси в воздушном потоке ?=0,18

Определяем массу транспортируемой смеси [pic]кг/час

Общее время одного цикла принимаем равным 6 ч 24 мин

За это время в питателе машины накопится 126,6 кг/ч * 6,40 ч = 810 кг

смеси

Количество машин УСВМ 1 N=810/1680=0,48 (берем одну машину)

Техническая характеристика в приложении 7

Расчет количества расходных механизированных лабазов типа ЛРМ-25Ш

ведется исходя из ассортимента вырабатываемой пряжи и необходимости

вылеживания смесей в течении 16-24 часов и рассчитывается по формуле

[pic] лабазы

(6.5)

где Qcм – масса смеси расходуемой в час, кг/час.

Qсм = Qчо + Qчу =130,2 (см. табл. 5.1);

t – длительность вылеживания, ч; Wл – объем лабаза, м3; ( - плотность

смеси в лабазе, кг/м3; (л – коэффициент использования объема лабаза

(0,85(0,9).

Для получения удвоенного числа лабазов (исходя из необходимости

вылеживания смеси и непрерывности питания кардочесального аппарата) в

числитель вводится цифра - 2. При трехсменной работе t = 24 ч, при

двухсменной t = 16,4 ч.

6.5 Оборудование для производства аппаратной пряжи и ровницы

Подробный расчет и выбор технологических параметров прядильной машины

ПБ-114-Ш1 в разделе 4 (табл. 4.3.)

Число прядильных машин (N)необходимых для часовой выработки

однониточной пряжи (Qпр) каждого вида будет определяться по следующему

выражению.

[pic]

где m – число веретен на машине (300); Прасч – расчетная

производительность веретена, кг/час.

Корректированная производительность одного веретена = 0,0667 кг/час

Тогда число прядильных машин принятых к установке (Nу) равно 6.

Плановая производительность прядильной машины в км на 1000 вер.ч.

определяется по формуле

Пп = 60 ( (н ( КПВ=[pic] км

(6.7)

Плановая производительность на одну машину, кг/час

Пп = Пт ( m ( КПВ = 0,0846(300(0,82=20,8 кг/час

(6.8)

Показанный расчет является дополнением к расчету технологических

параметров прядильной машины, который представлен в табл. 4.3.

7.Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов. Размещение

технологического оборудования.

7.1 Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов

Расчет и выбор вспомогательных площадей, помещений, складов

осуществляется на основе норм технологического проектирования предприятий

легкой промышленности [24]. Согласно этих норм, запасы сырья и п/ф по

переходам производства представлены в табл. 7.1.

Таблица 7.1

Нормы запаса сырья и полуфабрикатов по переходам производства

| | | |т/м2 |

|1 |2 |3 |4 |

|- шерстяное волокно | | |0,250 |

|- химическое волокно | | |0,200 |

|- обработанные отходы | | |0,120 |

| | |кг | |

|- концы пряжи или ровницы | | |0,060 |

|- очес, сдир, подметь и | | |0,100 |

Потребная площадь для хранения сырья и полуфабрикатов рассчитывается по

формуле

[pic]

м2

где S – потребная площадь для хранения, м2; Т – длительность смены, ч;

Ксм – коэффициент сменности; Q – масса сырья или п/ф поступившего на

хранение, кг/час; Н3 – норма запаса сырья, смены; ( - удельный расход

площади, т/м2.

Таблица 7.2

Общефабричные нормы запаса сырья и пряжи

|Наименование сырья |Норма запасов сырья, сутки |

|Шерсть натуральная |60 |

|Химические волокна |60 |

|Гребенные отходы |40 |

|Пряжа шерстяная |7 |

Наряду со складскими помещениями и площадками для хранения и накопления

полуфабрикатов прядильного производства в проекте необходимо предусмотреть

подсобно-вспомогательные помещения. Перечень подсобно-вспомогательных

помещений приводится на основе норм технологического проектирования и

представлен в приложении 8.

7.2 Размещение технологического оборудования

После расчета и выбора технологического оборудования переходят к

предварительной компоновке цехов и производств. При этом, следует иметь в

виду, что для одноэтажных многопролетных зданий рекомендуется принимать

единую сетку колон 18 (12 м, а в высоту 6 м. кроме того для проектирования

предприятий легкой промышленности установлены унифицированные типовые

секции. Для одноэтажных зданий при сетке колон 18 ( 12 м размеры типовых

секций следующие, м: 72 ( 60; 72 ( 72; 60 ( 144; 72 ( 144.

Размещение оборудования связано с определенными трудностями и без

применения САПР приходится прорабатывать несколько вариантов, чтобы выйти

на оптимальный.

Расстановка оборудования в цехах должна обеспечивать безопасные условия

труда и максимальные удобства в обслуживании, свободное передвижение

работающих во время смен и перерывов, и быструю эвакуацию людей в

экстремальных ситуациях. Наряду с этим расстановка оборудования в цехах

должна обеспечивать рациональность грузопотоков с использованием

современных видов внутрицехового транспорта и безопасную его эксплуатацию.

Удачная расстановка определяется правильным выбором ширины проходов

между машинами, машинами и строительными конструкциями, рациональным

размещением цехов и грузопотоков, возможностью максимальной механизации и

автоматизации технологических процессов.

Ширина проходов между машинами является величиной нормированной и при

расстановке оборудования это необходимо учитывать.

В приложении 8 приведены основные параметры размещения технологического

оборудования, которыми следует руководствоваться при выполнении проекта.

Приложение 1

Планы подготовки натуральной шерсти к смешиванию

| |плана| |ание |ия |выколач|ция | | | | |ие |ован|

| | | | | |ивание | | | | | | |ие |

| | | | | |й | | | | | | | |

|Шерсть мериносовая, помесная и другие виды натуральной шерсти |

|Нормальная | |1 |- |- |- |- |- |- |- |- |2 |3 |

|нормальная для крашения | |1 |- |- |- |- |4 |5 |2 |3 |6 |7 |

|сорная, репейная, |А |1 |2 |- |- |- |- |- |- |- |3 |4 |

| |Б |- |- |1 |2 |3 |6 |7 |4 |5 |8 |9 |

|сорная, репейная, |А |1 |2 |- |- |- |5 |6 |3 |4 |7 |8 |

| |Б |- |- |1 |2 |3 |6 |7 |4 |5 |8 |9 |

Примечание: 1. Расщипывание осуществляется на щипальных машинах, входящих в

состав поточной линии.

2. Эмульсирование во всех случаях осуществляется на

замасливающем устройстве ЗУ–Ш2, входящем в состав поточной линии.

Приложение 2

Техническая характеристика безбалонных кольцепрядильных машин

|№ |Элемент характеристика |ПБ – 114 Ш1 |ПБ – 132 Ш |

|п/п | | | |

|1. |Число веретен |180, 240, 300 |120, 180, 240, |

|2. |Расстояние между веретенами, мм |114 |132 |

|3. |Линейная плотность |45-165 |125-400 |

|4. |Число кручений на 1 метр |100-700 |100-400 |

|5. |Тип вытяжного прибора |с круглым гребнем |

|6. |Вытяжка |1,2-2,8 |1,2-2,8 |

|7. |Разводка между питающими и |110-180 |110-180 |

|8. |Частота вращения веретен, мин -1|4000-9000 |2000-6000 |

|9. |Диаметр кольца, мм |75, 85 |102 |

|10. |Мощность электродвигателя, кВт |25, 75 |22,5 |

|11. |Габаритные размеры, мм | | |

| |длина (максимальная) |19300 |17910 |

| |ширина |1350 |1270 |

| |высота |1850 |1800 |

|12. |Масса машины, кг (максимальная) |10000 |9800 |

Приложение 3

Характеристика чесальных аппаратов

|№ |Наименование параметров |Ч-31 Ш |CR-24 Ш |АЧ-224 Ш |CR-322 |

|п/п | | | | | |

|1. |Рабочая ширина, мм |1800 |1800 |2000 |1800 |

|2. |Число главных барабанов |3 |3 |2 |2 |

|3. |Число съемных барабанов |1 |1 |2 |1 |

|4. |Диаметр главного барабана, мм |1252 |1292 |1230 |1500 |

|5. |Диаметр съемного барабана, мм |1022 |1072 |1600 |1050 |

|6. |Число и ширина делительных |160/10,5|160/10,4|120/16 |120/14 |

| |ремешков | |5 | | |

| | |120/14,0|120/14,1| | |

|7. |Линейная плотность ровницы, |64-250 |64-165 |167-666 |200-1250|

|8. |Число ровничных нитей на |40;30 |20; 40; |30 |15; 30 |

| |бобине | |30 | | |

|9. |Производительность, кг/ч |14-25 |15-26 |до 60 |до 45 |

|10. |Частота вращения главных | | | | |

| |Загонная машина |120 |120 |125 |120 |

| |Ваточная машина |130 |130 |130 |- |

| |Ровничная машина |140 |140 |140 |135 |

|11. |Мощность установленных |12,1 |17,1 |19,00 |22,0 |

|12. |Габариты, мм | | | | |

| |Длина в рабочем состоянии |19850 |18900 |15205 |17025 |

| |Длина в раздвинутом состоянии |21850 |20122 |17005 |19425 |

| |Ширина с закрытыми дверцами |3380 |3500 |3570 |3480 |

| |Высота |2760 |2800 |1893 |2900 |

Приложение 4

Техническая характеристика машин для подготовки волокнистых материалов к

смешиванию

| | | |АРТ-120Ш |О-120ШМ2|ЩЗ-140-Ш3 |УО-ШМ |К-11-Ш |Ч-11-Ш |ЩМШЛ-1 |

| |Рабочая ширина, мм |1210 |1200 |1200 |1400 |1400 |1500 |2000 |450 |

| |Скорость питающей |5-8 |4-7 |2,6-4,5 |8-12,4 |20,4 |0,2-0,35|0,17-1,1|1,3-3,15|

| |решетки, м/мин | | | | | | |2 | |

| |Число циклов в минуту |3,25-4,9 |- |- |- |1,5-6 |- |- |- |

| |Масса волокна на 1 м2 |2-4 |1,5-2 |0,3-0,4 |1,2-2,5 |1,5-2,5 |0,55-1,0|0,4-0,8 |2-4 |

| |Длина подачи решетки за |0,247; |- |- |- |0,384 |- |- |- |

| |цикл, м |0,29 | | | | | | | |

| |Производительность, кг/ч|до 280 |при |40-80 |до 1200 |60-200 |15-25 |до 90 |80-120 |

| | | |и ПУ | | | | | | |

| | | |до 1000 | | | | | | |

| |Потребляемая мощность, |10,2 |10,85 |7,0 |12,6 |4,5 |5,5 |9,55 |21,4 |

| |кВт | | | | | | | | |

| |Коэффициент полезного |0,88-0,9 |0,95 |0,90-0,9|0,95 |0,8-0,9 |0,95-0,9|0,90-0,9|0,95 |

| |времени (КПВ) машины | | |2 | | |6 |2 | |

| |Коэффициент выхода |0,976-0,94|0,94-0,98 |см. |0,995 |0,4-0,8 |0,93-0,9|0,90-0,9|0,93 |

| |материала после |6 см. |см. приказ |приказ | | |5 |5 | |

| |обработки |приказ | |260 | |см. |см. | | |

| |ширина |3325 |9050 |3870 |2525 |3400 |5917 |8000 |4420 |

| |высота |2021 |1990 |2370 |2060 |3120 |3105 |2930 |1620 |

| | |3230 |3160 |1724 |1780 |2450 |1600 |2555 |2380 |

Приложение 5

Техническая характеристика сушильных машин

|№ |Элементы |Марка машины |

|п/п |характеристики | |

| | |АСВ-120-1 |Фирмы |Текстима |ЛС-8Ш |

| |Производительность,|650 |550 |825 |560 |

| |кг/ч | | | | |

| |Испарительная |268 |274 |411 |308 |

| |Средняя температура|85-90 |75-90 |75-90 |90 |

| |оС | | | | |

| |Число секций |6 |4 |6 |8 |

| |Рабочая ширина |1200 |1200 |1200 |1750 |

| |Скорость рабочего |0,2 |0,137 |0,137 |0,011-0,045|

| |Установленная |78,63 |37,7 |51,7 |26,8 |

| |мм | | | | |

| |длина |185000 |10820 |13672 |21450 |

| |ширина |4055 |3680 |3680 |3836 |

| |высота |3800 |3350 |3350 |2770 |

Приложение 6

Техническая характеристика красильного оборудования

|п/п | | |действия |

| | |6 |3 | |1 |«Оливета» |

| | |470 |250 |270-300|270-300|- |- |

| |шерстяным, лавсановым |590 |300 | | | | |

| |вискозным, нитроновым |1000 |400 | | | | |

| |Производительность, |90-270|55-100|600-100|600-900|200 |400 |

| |кг/ч | | |0 | | | |

| |Число сушильных |- |- |- |- |2 |4 |

| |Установленная мощность,|61 |36 |2,6 |17 |63 |101 |

| |кВт | | | | | | |

| |длина |4900 |4900 |2900 |2925 |39000 |42000 |

| |ширина |3500 |3500 |2800 |2305 |4000 |4000 |

| |высота |4120 |4120 |4700 |1075 |3500 |3500 |

| |Заглубление, мм |2500 |2500 |- |- |- |- |

Приложение 7

Техническая характеристика смесовых машин и лабазов

|п/п |характеристики | | | | | |

| |Число смесовых камер |2 |1 |1 |1 |1 |

| |Объем камеры, м3 |107,5 |43 |61 |40 |25 |

| |Плотность смеси в камере, |38 |35 |37 |38 |38 |

| |кг/м3 | | | | | |

| |Вместимость камеры, кг |4106 |1500 |2260 |до 1400|до 870 |

| |Производительность по |1720 |до 1000|до |до 1000|до 1000 |

| |питанию, кг/ч | | |1000 | | |

| |Число циклов за 8 ч, т |1,28-2,|3,8-4,8|- |- |- |

| | |02 |5 | | | |

| |при однократном перевале |8,6-13,|5,1-7,3|- |- |- |

| |при двукратном перевале |1 | |- |- |- |

| | |5,2-8,3|- | | | |

| |Производительность |- |- |- |300, |300, |

| |по выгрузке, кг/ч | | | |450, |450, 900|

| | | | | |900 | |

| |Общая мощность |45,5 |36,5 |10,3 |8,2 |8,2 |

| |длина |26300 |6800 |6870 |8530 |6680 |

| |ширина |4700 |5450 |3120 |3850 |3850 |

| |высота |4200 |4400 |5000 |4395 |4395 |

Приложение 8

Перечень и площадь подсобно-вспомогательных помещений

в зависимости от мощности производства

|Наименование помещений |Сокращенное |Норма площади в |

| |обозначение на |зависимости от |

| |чертеже |числа чесальных |

| | |аппаратов, м2 |

| | |до |до |свыше|

| | |15 |30 |30 |

|1 |2 |3 |4 |5 |

|Лаборатория аппаратно-прядильного |Лаб. прядильная|18 |18 |18 |

|Лаборатория сырьевая |Лаб. сырьевая | |12 |12 |

|Помещение точильных станков |Точильная |54 |108 |160 |

|Помещение чистильщиков, поверяльщиков |Чистильщики |12 |18 |18 |

|Помещение чистильщиков, смазчиков, |Чистильщики, |12 |18 |18 |

|Помещение для хранения и разборки |Кладовая |18 |24 |36 |

|Помещение для приема и подсортировки |Прием отходов |36 |54 |72 |

|приготовительный цех |Клад.вспом.мате|24 |12 |18 |

|аппаратный цех |р. | |24 |36 |

|прядильный цех |То же | |18 |24 |

|Мастерская валичная и для заготовки |Валичная |60 |90 |72 |

|Мастерская по ремонту игольчатых |Игольная |18 |24 |36 |

|Помещение хранения запасных деталей |Зап. детали |108 |120 |144 |

|Помещение дежурного слесаря |Слесарь-рем. |30 |40 |60 |

|сырьевая |Контора |12 |12 |16 |

|приготовительного цеха (уч.) |сырьевая | |12 |16 |

|аппаратного цеха (уч.) |Контора |16 |16 |20 |

|прядильного цеха (уч.) |аппарат. | |16 |20 |

|Начальник производства |Нач. производ. |- |24 |36 |

|Начальник цеха |Нач. цеха | |18 |18 |

|Начальников смен: | |- | | |

|приготовительного цеха |Нач. см. приг. | |- |18 |

|аппаратного цеха |Нач. см. аппар.| |- |18 |

|прядильного цеха | | |- |18 |

Продолжение приложения 8

|1 |2 |3 |4 |5 |

|приготовительного цеха |Ст. маст. приг.|12 |18 |24 |

|аппаратного цеха | |12 |18 |24 |

|прядильного цеха |Ст. маст. |12 |18 |24 |

|аппаратно-прядильного участка |аппар. |12 |18 |24 |

| | | | | |

|приготовительного цеха |См. мастер |12 |15 |18 |

|аппаратного цеха |приг. |12 |15 |18 |

|прядильного цеха |См. мастер |12 |15 |18 |

|Помещение для приготовления эмульсии |Эмульсионная |36 |54 |54 |

|машинное отделение |Маш. отделение |108 |144 |200 |

Приложение 9

Ширина проходов, м, на предприятиях шерстяной промышленности

| | |й и |й и |ховой |

| | |ой | | |

| |й |со |со | | | |

| | |ы |ы | | | |

| | |я |а | | | |

|Трепальные машинами с |1,2 |1,2 |1,2 |1,0 |2,5 |2,2 |

|Щипальные машины ЩЗ-50 |1,1 |1,1 |1,1 |1,0 |2,5 |2,2 |

|Щипально-замасливающие машины|1,2 |1,2 |1,2 |1,0 |2,5 |2,2 |

|Красильные аппараты |1,2 |2,5 |2,5 |0,5 |2,5 |4,0 |

|Механизированные лабазы |0,8 |0,8 |0,8 |0,5 |1,5 |2,2 |

|Двухпоческные и трехпрочесные|1,2 |2,1 |2,4 |0,5 |1,7 |4,0 |

|Прядильные машины |1,2 |1,0 |1,0 |0,6 |2,0 |3,2 |

|Тростильно-крутильные машины |1,2 |1,8 |1,8 |0,8 |1,4 |1,8 |

|Мотальные машины |2,0 |1,8 |1,8 |0,6 |1,4 |2,8 |

Список литературы

1. ГОСТ 21101-83. Основные требования к рабочим чертежам. – М.:

Издательство стандартов, 1983 – 7 с.

2. СТП УлПИ 8-85. Дипломное проектирование. – Ульяновск: УлПИ, 1985. – 61

с.

3. ОСТ 17-871-81. Пряжа аппаратная чистошерстяная и полушерстяная для

ткацкого производства. Общие технические условия. – М.: Издательство

стандартов, 1981. – 12 с.

4. ОСТ 17-656-76. Пряжа аппаратная чистошерстяная и полушерстяная для

выработки ковровых изделий машинного производства. – М.: Издательство

стандартов, 1976. – 7 с.

5. ГОСТ 18621-73. Пряжа аппаратная чистошерстяная и полушерстяная для

трикотажного производства. – М.: Издательство стандартов, 1973. – 6 с.

6. Нормы технологического режима производства шерстяной пряжи. Аппаратное

прядение. – М.: ЦНИИТЭИЛегпром..

7. ГОСТ 26383-84. Шерсть тонкая сортированная мытая. – М,: Издательство

стандартов, 1984. – 11 с.

8. ГОСТ 26588-85. Шерсть полугрубая, грубая неоднородная мытая

сортированная. – М.: Издательство стандартов, 1986. – 11 с.

9. ГОСТ 26588-85. Шерсть полутонкая и полугрубая однородная мытая

сортированная. – М.: Издательство стандартов, 1986. – 14 с.

10. ГОСТ 16008-83. Волокно полиамидное шерстяного типа. - М.: Издательство

стандартов, 1983. – 8 с.

11. ГОСТ 10435-83. Волокно и жгут полиэфирное шерстяного типа. - М.:

Издательство стандартов, 1983. – 8 с.

12. ГОСТ 10546-80. Волокно вискозное. - М.: Издательство стандартов, 1988.

– 7 с.

13. ГОСТ 13232-79. Волокно и жгут полиакрилонитрильное шерстяного типа. -

М.: Издательство стандартов, 1983. – 8 с.

14. ОСТ 17-536-83. Отходы шерстяной промышленности. Технические условия. -

М.: Издательство стандартов, 1983. – 17 с.

15. Гусев В.Е., Слываков В.Е. Проектирование шерстопрядильного

производства: Учебник. – М.: Легкая индустрия, 1975. – 452 с.

16. Справочник по шерстопрядению. Под ред. В.К. Афанасьева и др. – М:

Легкая и пищевая промышленность, 1983. – 473 с.

17. Гусев В.Е. Сырье для шерстяных и нетканых изделий и первичная обработка

шерсти. – М: Легкая индустрия, 1977. – 405 с.

18. Методические указания. «Проектирование смесей».

19. Временные отраслевые нормативы выходов пряжи из сырья (смеси) и отходов

производства в шерстяной промышленности в кондиционно-чистой массе. - М.:

ЦНИИТЭИЛегпром, 1990. – 83 с.

20. Рашкован И.Г. Поточные линии и автоматизация технологических процессов

в шерстопрядении. М: Легкая индустрия, 1975. – 198 с.

21. Методические рекомендации по нормированию труда рабочих в

шерстопрядильной промышленности. – М.: ЦНИИТЭИЛегпром, 1984. – 204 с.

22. Методические указания к экономической части дипломного проекта

строительства предприятий шерстяной промышленности для спец. 1102./Сост.

Н.Ф. Бердичевская. – Ульяновск: УлПИ, 1986. – 36 с.

23. Методические указания к дипломному проектированию. Расчет смесовых

машин, входящих в состав поточной линии приготовления аппаратной ровницы.

/Сост. Е.С. Катаев. – Ульяновск: УлПИ, 1985. – 17 с.

24. Нормы технологического проектирования предприятий легкой

промышленности. Аппаратное прядение./ ГПИ-10. – Ульяновск, 1985. – 33 с.

25. Протасова В.А. Прядение шерсти и химических волокон: учебник. – М.:

Легпромбытиздат, 1987. – 294 с.