Проект: вязальный цех трикотажного производства. Курсовая работа.

Главная » Рефераты

Разделы

Главная

Естествознание

Уголовное право уголовный процесс

Оккультизм и уфология

Литература языковедение

Маркетинг товароведение реклама

Краеведение и этнография

Кулинария и продукты питания

Информация

Проект: вязальный цех трикотажного производства. Курсовая работа.

Реферат

Отчет 30 страниц, 4 рисунка, 7 источников.

Вязальный цех, просковязальный автомат, мотальная мвшина, жакет женский,

расчет технологических параметром.

Объектом проектирования является вязальный цех трикотажного производства.

Цель работы - Расчет производственной програмы при 2-х сменом режиме

работы вязальный участок с установкой 12 плосковязальных машин для выпуска

верхних трикотажных изделий регулярным способом.

В процессе работы производится выбор изделия, расчет технологических

параметров изделия, расчет производства вяззального оборудования, расчет

плановых простоев оборудования, размещение оборудования.

В результате работы был спроектирован вязальный цес с объемом выпуска

изделий в год.

Cодержание

Введение

1 Алгоритм расчета курсового проекта

2 Выбор изделия

2.1Краткая характеристика изделия

2.2Техническое описание изделия

3 Определение расхода пряжи на изделие

3.1 Расчет технологических параметров переплетения

3.2 Расчет массы изделия.

3.3 Расчет расхода сырья для остальных выпускаемых размеров

4 Выбор основного оборудования и его краткая характеристика.

5 Заправочная карта на вязание изделия.

6 План технологических переходов.

7 Расчет производительности основного оборудования.

7.1 Выбор скоростного режима машины.

7.2 Расчет теоритической производительности машины

при выработке изделия.

7.3 Расчет КПВ основного типа машины

8 Расчет плановых простоев оборудования.

9 Расчет количества оборудования.

10 Выбор типа здания,сетки колон и размещение оборудования.

10.1 Общее требование.

10.2 Выбор сетки колонн и размещение оборудования.

11 Состовление производственной программы.

12 Выбор и размещение вспомогательного оборудования.

2. Машина для перематывания пряжи.

3. Расчет производительности мотальных барабанчиков.

4. Расчет числа мотальных барабанчиков и машин.

Заключение.

Список использованных источников

Введение

В данной курсовой работе произведенна разработка проекта по технологии

трикотажного производства.

В курсовом проекте расход пряжи на изделие,производится выбор основного

оборудования и расчет его производительности, состовляется

производственная програма и выбирается вспомогате-льное оборудование.

Целью курсового проекта является получение навыков в про-ектировании

трикотажного производства на действующим или реко-нструируемом предприятии

наиболее рациональным спосо-бом, по ресуросберегающей технологии, с

наивысшей производительностью труда и гибким автоматизированными затратами

при реализации основных требований к гибким автоматизированным

производством.

Сокращение сроков проектирования и освоения производства новых видов

изделий в соответствии с требованиями рынка и напро-влениями моды

становится возможным на основе автоматизации процессов технологической

подготовки производства.

1. Алгоритм расчета курсового проекта.

0x08 graphic

Исходные данные:

0x08 graphic

2. Выбор изделия

2.1Краткая характеристика изделия

Выбранная модель представляет собой женский джемпер приталеного силуэта

,вырез горловины лодочкой, Модель пользуется популярностью: горловина -

лодочка, прилегающий силуэт, длинный рукав.

2.2Техническое описание изднлия

Выполненый из П/Ш пряжи ,месовая пряжа состоит 60% шерстяной пряжи и 40%

вискозной. Изделие полностью выполнено переплетением лостик 1+1 на машине

Stoll CMS 10 класса. Способ изготовления - регулярный.

Переплетение выбрано с учетом практичности в носке. Изделие мало

деформируется, благодаря проявлению упругих свойств в данной структуре, а

также позволяет выполнять изделие прилегающей формы, что немаловажно так

как модель сделана в основном для женщин от 44 до 48 размеров.

Комплект включает детали: 1 полочка, 1 спинка, 2 рукава.

К швейным операциям относятся: однониточный кетельный стежок для

соединения спинки и полочки в боковых швах, а также шов на рукаве.

Стачивающие обметочные швы при соединении втачного рукава.

0x08 graphic

Рисунок1 Модель женского жакета

3 Определение расхода пряжи на изделие

3.1 Схема деталей для среднего размера представлена на Рисунке 2

3.2 Алгоритм проектирования(расчета регулярного изделия.

0x08 graphic

+---------------------------------------------------------+

| 0x08 graphic |

| Зарисовать схемы деталей |

+---------------------------------------------------------+

| 0x08 graphic |

| Составить рабочие чертежи деталей для среднего размера |

+---------------------------------------------------------+

| Расчитать технологические параметры структур трикотажа |

| каждого участка |

+---------------------------------------------------------+

0x08 graphic

+---------------------------------------------------------+

| Определить число работающих игл и петельных рядов по |

| участкам |

+---------------------------------------------------------+

0x08 graphic

+---------------------------------------------------------+

| Установить порядок сбавок и прибавок при изминении |

| ширины деталей |

+---------------------------------------------------------+

0x08 graphic

+---------------------------------------------------------+

| Определить массу деталей изделия |

+---------------------------------------------------------+

0x08 graphic

+---------------------------------------------------------+

| Установить количество отходов |

+---------------------------------------------------------+

0x08 graphic

+---------------------------------------------------------+

| Составить заправочную карту |

+---------------------------------------------------------+

0x08 graphic

+---------------------------------------------------------+

| 0x08 graphic |

| Составить таблицу общего расхода сырья на изделие |

+---------------------------------------------------------+

0x08 graphic

Рисунок 2 Схема деталей для среднего размера

а) спинка; б) полочка; в) рукав

1. Расчет технологических параметров переплетения.

Основные данные:

Вид переплетения:Ластик 1+1

Вид сырья: чистошерстяная пряжа

линейной плотности 31*2*2 текс.

Расчет производится по универсальному методу

Расчет диаметра пряжи

lш=1,35

lвис=1,30

l[ср]=(60%*1,35+40%)/100%=1,33

0x01 graphic

где

d -диаметр пряжи.

l- коэффициент, учитывающий волокнистый состав и строение нити.

Петельный шаг:

А[у]=4*d=4*0,33=1,32мм

А[п]=5*d=5*0,33=1,65мм

где

А[у] - Условный петельный шаг

А[п]- Приведенный петельный шаг

d - диаметр пряжи

B - высота петельного шага

C - коэффициент соотношения плотностей

Высота петельного (шага) ряда:

B=C* А[у] =0,865*1,65 = 1,4мм

где

B - высота петельного шага

C - коэффициент соотношения плотностей

А[п]- Приведенный петельный шаг

Плотность по горизонтали:

П[гу]= 100/ А[у] =100/1.32=75,8пет

П[гп]= 100/ А[п] = 100/1.65=60,6пет

Где:

П[гу]- плотность по горизонтали, условная

П[гп]- плотность по горизонтали, приведенная

П[в] - плотность по вертикали

А[п]- Приведенный петельный шаг

А[у] - Условный петельный шаг

Плотность по вертикали:

П[в]= П[гу]/C=75,7575/0,865=87,86 пет/дм

Длина нити

l=(157/П[гу])+(200/П[в]) +(**d)=(157/75,7575)+(200/87,86)+(3,14*0,33)=5,37

мм

П^\'[г]+ П^\'\'[г]= П[гп]/ (1-1/R)=60,6/(1-1/2)=121,21 пет/дм

Поверхностная плотность 1м^2;

P[g]=(П^\'[г]+ П^\'\'[г])* П[в]* l*

Т[с]*10^-4=60,6*87,86*5,37*31*2*10^-4=354,5 г/м^2

3.4. Расчет и определение порядка сбавок и прибавок

Расчет числа работающих игл и петельных рядов по участкам.

Число работающих игл И для каждого участка изделия рассчитывается по

формуле:

И = Ш/А

Ш - ширина участка, мм

А - петельный шаг, мм

Расчет количества рядов вязания Р по участкам выполняется по формуле:

Р=Д/В

Д - длина участка, мм

В - высота петельного ряда, мм

Расчет сбавок и прибавок.

Сбавки рассчитываются по формулам:

N = (И1 - И2) / nN - число сбавок на рассчитываемом участке детали И1 , И2

= число игл в начале и конце расчетного участка п - число выключаемых игл

в одном петельном ряду Периодичность сбавок рассчитывается по формуле:

t = P/N

т - периодичность или повторяемость сбавок, т.е. через сколько рядов

выполняется

выключение из работы игл, рядов

Р - число рядов расчетного участка

N - число сбавок

Таблица 1 - Расчетные данные деталей джемпера женского

+-----------------------------------------------------------------------------------------------------------+

| | | |мм | | | |тыс |уч-ке, мм| |

|---------+-------------+---------+-------+---------+-------+-----------------+---------+---------+---------|

| |Прямой |420 |150 |256 |134 | |68.608 |368.424 |22.84 |

|1 | | | | | |18приб через 9р | | | |

| |Расширенный |420-480 |180 |256-292 |162 | |89.1 |478.46 |29.6649 |

|2 | | | | | |-7сбавок | | | |

| |Прямой |480 |40 |292 |36 | |21 |112.436 |6.9997 |

|3 | | | | | |через 5р | | | |

| |Прямой |320 |180 |292-194 |161 | |62.64 |333.452 |20.799 |

|4 | | | | | |- | | | |

| |Отработка |320 |20 |194 |18 | |6.984 |37.504 |2.325 |

|5 | | | | | | | | | |

|---------+-------------+---------+-------+---------+-------+-----------------+---------+---------+---------|

| |Прямой |420 |150 |256 |134 | |68.608 |368.424 |22.84 |

|1 | | | | | |18приб через 9р | | | |

| |Расширенный |420-480 |180 |256-292 |162 | |89.1 |478.40 |29.66 |

|2 | | | | | |7сбавок | | | |

| |Прямой |480 |60 |292 |54 | |31.536 |169.348 |10.4995 |

|3 | | | | | |через 5р | | | |

| |Прямой |320 |180 |292-194 |161 | |62.64 |335.452 |20.798 |

|4 | | | | | |- | | | |

| |Отработка |320 |20 |194 |18 | |6.984 |37.504 |2.325 |

|5 | | | | | | | | | |

|---------+-------------+---------+-------+---------+-------+-----------------+---------+---------+---------|

| |Расширенный |200-300 |440 |122-182 |390 | |119.34 |640.86 |39.733 |

|1 | | | | | |30приб через 13р | | | |

| |Прямой |300 |70 |182 |63 | |22.932 |123.14 |7.63498 |

|2 | | | | | |14сбавок | | | |

| |Прямой |202 |50 |182-126 |45 | |11.34 |60.896 |3.7755 |

|3 | | | | | |-через 3р | | | |

| |Прямой |104 |50 |126-64 |45 | |5.76 |30.932 |1.9177 |

|4 | | | | | |- | | | |

| |Отработка |104 |10 |64 |18 | |2.304 |12.372 |0.767 |

|5 | | | | | | | | | |

|---------+-------------+---------+-------+---------+-------+-----------------+---------+---------+---------|

|Итого: | | | | | | | | |276.416 |

+-----------------------------------------------------------------------------------------------------------+

Определим общий расход сырья на одно изделие с учетом массы

технологических отходов.

Все данные сводятся в Таблице 2.

Таблица 2 - Общий расход сырья на изделие 96 размера:

+-------------------------------------------------------------------+

| | | | % | г | |

|---------+---------+---------------+----------+----------+---------|

| Спинка | 82.63 | 0.96 | - | - | 83.59 |

|---------+---------+---------------+----------+----------+---------|

| Полочка | 86.13 | 0.96 | - | - | 87.09 |

|---------+---------+---------------+----------+----------+---------|

| Рукав | 107.656 | 1.7 | - | - | 109.356 |

|---------+---------+---------------+----------+----------+---------|

| Итого | 276.42 | 3.62 | 1.3 | 3.59 | 280.036 |

+-------------------------------------------------------------------+

Используя реклмендуемые поразмерные и поростовые коэффициенты расчитаем

расход пряжи для остальных выпускаемых размеров изделия и сведем все

данные в таблицу №3.

Расчет расхода пряжи и величины отходов для остальных выпускаемых размеров

и ростов изделия

Таблица 3 - Расход сырья на изделия от 88 до 104 размера.

+----------------------------------------------------------------------------------------------+

|---------+---------+-------------+----------+---------| |

| |88 |0.93 | 3,3| 260.433| |

| |---------+-------------+----------+---------+---------+ |

| | |92 |0.96 | 3,4| 268.835| |

| Джемпер | |-------------+----------+---------+---------+---------+ |

| женский | | |96 |1 | 3,59| 280.036| |

| | | |----------+---------+---------+---------+---------+ |

| | | | |100 |1.03 | 3,69| 288.437| |

| | | | |---------+---------+---------+---------+---------|

| | | | | |104 |1.06 | 3,8| 288.437|

|---------| | | | |---------------------------------------|

| | | | | | |

+----------------------------------------------------------------------------------------------+

4. Выбор основного оборудования и ег краткая характеристика.

В настоящее время экономическая ситуация диктует производителям, и в

частности производителям трикотажныз изделий жесткие требования. Это и

умение подстраиваться в такт быстроизменяющейся моде и к смене вида сырья,

сохраняя высокую производительность, снижая количество браков. К

исполнению этих требований все больше привлекаются компьютерные средства,

организующие новые методы проектирования технологического процесса в

целом.

Учитывая вышеприведенные факты, для проектирования вязального цеха по

выпуску верхних трикотажных изделий мною был бывран плосковязальный

автомат немецкой фирмы STOLL CMS 320.6 с автоматической системой

компьютерного проектирования трикотажных изделий, изготавливаемых

регулярным и полурегулярным способом, позволяющий резко сократить процесс

а также проводить предварительный технологический расчет. Вывязывание по

контуру освобождает от операции раскроя. Снижает расход пряжи в целом. Все

благодаря наличию системы подготовки данных SIRIX. Эта система позволяет

управлять целой фабрикой (до 128 единиц) на любых расстояниях.

Краткая характеристика вяззальной машины CMS 320.6:

Класс машины К=10

Число систем М=2

Ширина машины Ш=1270мм

Максимальная скорость 1.2м/с

Специальное приспособления: ввод данных осуществляется через

буквенно-цифровую клавиатуру на карточку knit-memory или напрямую.

Программируемое приспособление к ширине полотна при оттяжкае полотна,

возможность сочетания обычного и интарзитного нитеводителей, прозрачная

герметизация согласно ES и ISO, уменьшающая шум и защищающая от пуха,

световые сигналы/ зеленый - нормально работает, белый - ручной режим

отключен, оранжевый - неисправность.

Габариты машины

Длина 2990мм

Высота 2200мм

Ширина 990мм

Вес нетто 1370кг

Вес брутто 1900кг

5. Заправочная карта на вязание изделия.

0x01 graphic

Вид переплетения 1+1 (ластик):

1. характеристика оборудования

1. Завод марка: STOLL CMS 320.6

2. Класс: 10

3. Количество систем:2

4. Количество игл : 500

5. Ширина игольницы: 1270мм

6. Скорость вязания: 0.9м/c

2. Характеристика сырья

2.1. Вид сырья: П/Ш

2.2 Линейная плотность: 31*2 текс

2.3 нормированная влажность 6.9

2.4 ГОСТ,ТУ 17511-83

3. Характеристика готовой детали

1. Вид переплетения: ластик 1+1

2. Графическая запись

3. Расстановка игл - ластичная

6. План технологических переходов.

1. Подготовка пряжи к вязанию:

Контроль качества пряжи. Пряжа от поставщика поступает на склад сырья

трикотажного предприятия. Сырьё принимают по кондиционной массе. В

лаборатории испытания материалов проверяют качество поступившего сырья.

Проверку физико-механических показателей выполняют по стандартным методам

оценки. Если пряжа подлежит перематыванию, то она поступает в цеховой

склад мотального цеха. Не требующая перемотки - в цеховой склад вязального

цеха.

2. Вязание полуфабрикатов.

Из склада вязального цеха пряжа подается к вязальным машинам. Вязальщица в

начале смены в соответствии со сменной потребностью получает пряжу

необходимого вида, цвета и линейной плотностью для вязания деталей. Детали

вяжуться согласно заправочным картам

3. Рассортировка и комплектовка деталей изделия.

Изготовленные детали изделий снимает с машины вязальщица. Она же проверяет

их качество в соотвествии с инструкцией, применяя лекала. Вязальщица

комплектует детали по изделиям и связывает из в пачки.

4. Отлёживание деталей

После комплектования детали изделий отлёживаются в течение 24 часов.

5. Влажно - тепловая обработка деталей изделий.

Далее детали проходят влажно-тепловую обработку в один-два сложения.

6. Отлёживание деталей.

Отделанные комплекты деталей складывают в пачки по10шт и слабо

перевязывают в двух местах. После 12 часового отлёживания их в пачках

передают на подкройно-швейные операции.

7. Завершающие подкройно-швейные операции.

Производят подкрой горловины, плечевых срезов и рукавов. На швейнов

участке выполняются операции соединения деталей на швейных машинах, а

также ряд других операций, предусмотренных моделями изделий.

8. Заключительная влажно-тепловая обработка изделия.

9. Контроль качества готового изделия.

10. Отлёжка готового изделия.

11. Разбраковка, маркировка, складывание, упаковка готовых изделий.

7. Расчет производительности основного оборудования.

7.1 Выбор скоростного режима машины.

Таблица 5. Выбор скоростного режима машины.

+-------------------------------------------------------------------------------+

|----------------------+------+-------------+------------+------------+---------|

|регулярный способ |CMS |1.2 м/с |1.2 м/с |0.9 м/с |0.9 м/с |

| |320.6 | | | | |

+-------------------------------------------------------------------------------+

1. Расчет теоретической производительности машины при выборе изделия.

0x01 graphic

где:

A - теоритическая производительность, изд/см;

t[m] - машинное время наработки рядов детали изделия, сек;

0x01 graphic

где:

P - количество петельных рядов детали изделия;

M - количество систем;

n - количество ходов каретки в минуту

0x01 graphic

где:

n - количество ходов каретки в минуту

V - скорость машины, м/с;

F - ширина игольницы, м;

C - величина захода каретки за край, м;

h - коэффициент равный 0.85

u - число работающих игл;

t - игольный шаг;

0x01 graphic

7.3. Расчет КПВ для основного типа машины

Используя данные таблицы 6-8 подсчитаем КПВ основного оборудования

КПВ=К[а]*К[б]=0.842*0.05=0.8

где:

КПВ - коэффициент полезного времени

К[а] - коэффициент использования штучного времени во всем времени

наработки одного изделия

К[б] - коэффициент использования смены

0x01 graphic

где:

t[м] - машинное время наработки одной детали изделия, с;

t[вн] - вспомогательное неперекрываемое время, нормируемое на единицу

продукции, с;

К[а] - коэффициент использования штучного времени;

К[c] - коэффициент, учитывающий простои из-за остановки оборудования при

многостаночном обслуживании;

0x01 graphic

При (К[з.с.]=0.14 Н[о]=4)

Норма обслуживания:

0x01 graphic

Принимаем Н[о]=3 машины

Где:

t[м] - машинное время наработки одной детали изделия, с;

t[вн] - вспомогательное неперекрываемое время, нормируемое на единицу

продукции, с;

t[з.в] - время занятости вязальщицы на изделие без учета времени на

переходы и активные наблюдения, с;

К[з.р] - коэффициент, учитывающий занятость вязальщицы без учета времени

на переходы и активное наблюдение (установлен на основе фото

хронометрических наблюдений равен 0.85 - для автоматов).

0x01 graphic

Где:

t[м] - машинное время наработки одной детали изделия, с;

t[вн] - вспомогательное неперекрываемое время, нормируемое на единицу

продукции, с;

t[п] - время занятости вязальщицы переходами на одно изделие, с;

t[з.c] - время занятости вязальщицы на одно изделие работами на ликвидацию

самоостановов, с;

0x01 graphic

Где:

T[см] - продолжительность одной смены равна 28800 сек;

T[п.з] - подготовительно - заключительное время, сек;

T[обс] - время обслуживания рабочего места, сек;

T[отл] - время перерывов на отдых и личные надобности за смену, сек;

Таблица 6 - Расчет вспомогательного перекрываемого времени.

+-----------------------------------------------------------------------+

| Рабочий |-------------+-----------------------| время, |-----------|

| прием || | Принято | | сек. | Принято ||

| || справочник | в | справочник | | в ||

| || | курсовом | | | курсовом ||

| || | проекте | | | проекте ||

|------------||------------+----------+------------+--------+----------||

| Заправка || 1 | 1 | 20 | 20 | 20 ||

| машины || | | | | ||

|------------||------------+----------+------------+--------+----------||

| Установка || 5 | 5 | 2.1 | 2 | 10 ||

| счетчика || | | | | ||

|------------||------------+----------+------------+--------+----------||

| Смены иглы || 1 | 0.1 | 20.1 | 20 | 2 ||

|------------||------------+----------+------------+--------+----------||

| Ликвидация || | | | | ||

| обрыва || 0.25 | 0.2 | 17.7 | 17 | 3.4 ||

| нити || | | | | ||

|------------||------------+----------+------------+--------+----------||

| Смены || 1 | 1 | 14.2 | 14 | 14 ||

| бобины || | | | | ||

|------------||------------+----------+------------+--------+----------||

| Ликвидация || | | | | ||

| полного || 1 | 0.04 | 113 | 112 | 4.46 ||

| срыва || | | | | ||

|------------||------------+----------+------------+--------+----------||

| Съем || 1 | 1 | 14.3 | 14 | 14 ||

| детали || | | | | ||

|------------||------------+----------+------------+--------+----------||

| Итого || | | | | 67.9 ||

+-----------------------------------------------------------------------+

Таблица 7 - Расчет времени вспомогательного перекрываемого.

+--------------------------------------------------------------------------+

|Рабочий прием |-------------+---------------------|время,|----------|

| | |По |Принято в|По |сек. |Принято в||

| | |справочнику|К/П |справочнику| |К/П ||

|--------------------| |-----------+---------+-----------+------+---------||

|Проверка качества | |1 |1 |16.6 |16 |16 ||

|детали | | | | | | ||

|--------------------| |-----------+---------+-----------+------+---------||

|Проверка размеров по| |1 |5 |12.8 |12.5 |62.5 ||

|лекалу | | | | | | ||

|--------------------| |-----------+---------+-----------+------+---------||

|Складывание деталей | |1 |1 |14.6 |14 |14 ||

|изделий | | | | | | ||

|--------------------| |-----------+---------+-----------+------+---------||

|Комплекто-вка | |1 |1 |24.2 |24 |24 ||

|деталей | | | | | | ||

|--------------------| |-----------+---------+-----------+------+---------||

|Связывание деталей в| |1 |1 |30 |30 |30 ||

|пачки | | | | | | ||

|--------------------| |-----------+---------+-----------+------+---------||

|Итого | | | | | |146.5 ||

+--------------------------------------------------------------------------+

Таблица 8 - Расчет вспомогательного времени по уходу за рабочим местом и

на личные надобности.

+----------------------------------------------------------------+

| | Длительность | |

| | процесса, сек | |

| Причина простоя |-----------------+-----------|

| || | Принято в |

| || По справочнику | курсовом |

| || | проекте |

|----------------------------------||----------------+-----------|

| Чистка и смазка машины || 155 | 150 |

|----------------------------------||----------------+-----------|

| Текущий ремонт и || 208 | 210 |

| профилактический осмотр || | |

|----------------------------------||----------------+-----------|

| Контроль и регулирование || 75 | 75 |

| плотности || | |

|----------------------------------||----------------+-----------|

| Продолжительность смены || 28800 | 28800 |

|----------------------------------||----------------+-----------|

| Продолжительность отдыха за || 300 | 300 |

| смену || | |

|----------------------------------||----------------+-----------|

| Продолджительность перерывов в || | |

| работе машины из-за личных || 600 | 600 |

| надобностей || | |

|----------------------------------||----------------+-----------|

| переходы || 1.2 | 5 |

+----------------------------------------------------------------+

На личные надобности T[л.н]=600с;

Время на отдых T[отд]=300с;

Норма производительности автомата:

Н[н.м]=А*КПВ=31.75*0.8=25.4 изд/см;

Все данные сводятся в Таблицу 9.

Таблица 9. Производительность оборудования.

+------------------------------------------------------------------------------------------------------+

|-------+-------+---------+------+----------+-----------------------------------+---+------------------|

|Женский|96 |STOLL |2 |0/9 |31.75 |0.8|25.4 |

|джемпер| |CSM-320/6| | | | | |

+------------------------------------------------------------------------------------------------------+

8. Расчет плановых простоев оборудования

а=а[1]+а[2]+а[3]+а[4]+а[5];

где:

а[1] - простои из-за капитального ремонта, %;

а[2] - простои из-за среднего ремонта, %;

а[3] - простои из-за текущего ремонта, %;

а[4] - простои из-за чистки оборудования, %;

а[5] - простои из-за сокращенного рабочего дня подростков и кормящих

матерей, %;

0x01 graphic

где:

t[к.р] - время капитального ремонта;

t[о] - время ожидания бригады слесарей ремонтников;

t[к] - время работы одной машины в год (равен 4000 часов);

p - периодичность капитального ремонта в годах, т.е. число лет через

которое проводится капитальный ремонт (равен 10);

ч[р] - число человек в бригаде, участвующих в ремонте оборудования (равен

2);

t[о]=T[см]*(c-1);

где:

c - количество суток в течении которых будет ремонтироваться машина;

0x01 graphic

где:

Е[р.с] - единица ремонтной сложности (равен 18 человеко-часов)

К[р.с] - коэффициент ремонтной сложности (равен 6)

К[тр] - поправочный коэффициент трудоемкости ремонта (равен 1.2)

0x01 graphic

где:

t[ср.р] - время среднего ремонта;

t[к] - время работы одной машины в год (равен 4000часов);

p - периодичность капитального ремонта в годах, т.е. число лет через

которое проводится капитальный ремонт (равен 10);

m - число средних ремонтов между двумя капитальными (равен 2);

ч[р] - число человек в бригаде, участвующих в ремонте оборудования (равен

2);

ч[ср.р]=30%* t[к.р]=0.3*129.6=38.88 ч

0x01 graphic

а[3] - принимаем равным 1% (по опыту работы предприятия);

а[4] - Н[ч]/Т[ч] * 100%

где:

Н[ч] - норма времени на чистку оборудования (Ч/ч)

Т[ч] - переиод времени между двумя чистками (160ч)

а[4]=(4/320)*100%=1.25%

а[5] - принимаем равным 0.5%

a = а[1]+ а[2]+ а[3]+ а[4]+ а[5]=0.654+1.45+1+1.25+0.5=4.85%

Коэффициент работающего оборудования:

0x01 graphic

где:

К[р.о.] - коэффициент работающего оборудования;

a - процент плановых простоев, %

9 Расчет количества основного оборудования

9.1Распределение устанавливаемых машин

Таблица10 Распределение устанавливаемых машин по выпускаемым размерам

штучных изделий

| | |изделия | | |-----------------|Мз | |----------------------------------+ |

| | | | | | | | | | |||в работе|Процент |в заправкез||| |

| | | | |Норма | | | | | |||Мр\' |плановых |Мз\' ||| |

|Изделие| | |Машина|производительности| | | | | ||| |простоев%| ||| |

| |-------+-----------| |машин в смену,шт | | | |------------+-----------------------------------------------------|||--------+---------+-----------|||--------------+ |

| | |88 | | | | | |10 | ||| |0,39 | |||0,41|1,19| 1 | |

| | |-----------| | | | | |------------| ||| |---------| |||----+----+----+---------------+ |

| | | | | | | | |92 | ||| |30 | ||| | |1,18||1,24|3,59| 4 | |

| | | | | | | | |------------| ||| |---------| ||| | |----||----+----+----+---------------+ |

| | | | | | | | | | ||| |98 | 4,85 ||| | |30 || | |1,18||1,24|3,59| 4 | |

| | | | | | | | | | ||| |---------| ||| | |----|| | |----||----+----+----+---------------+ |

| | | | | | | | | | ||| | | ||| | |100 || | |20 || | |0,78||0,82|2,37| 2 | |

| | | | | | | | | | ||| | | ||| | |----|| | |----|| | |----||----+----+----+------------|

| | | | | | | | | | ||| | | ||| | | || | |104 || | |10 || | |0,39||0,41|1,19|1|

|-------| | |-------------------------| | | | | ||| | |-----------||| | | || | |----|| | |----|| | |----||-----------|

| | | | | | | | | ||| | | ||| | | || | | || | | || | | || |

| | | | | | | | |STOLL ||| | | ||| | | || | | || | | || | | || |

| |Жакет | | | | | | | ||| | | ||| | | || | | || | | || | | || |

| | | | | | | | |CMS ||| 25,4 | | ||| | | || | | || | | || | | || |

| |Женский| | | | | | | ||| | | ||| | | || | | || | | || | | || |

| | | | | | | | |320.6 L ||| | | ||| | | || | | || | | || | | || |

| | | | | | | | | ||| | | ||| | | || | | || | | || | | || |

Примечание :Мр\' = процент соотншения размеров/Нм

Мз\'=Мр\'/Кр.о , Кр.о= 0,95

Мз=Мз\'*K К=2,9

К=12/\\\\sumМз\' \\\\sumМз\'=4,12

Таблица 11 Расчет количества выпускаемых изделий

| |изделия | |машин в | |машин в | | изделий,шт |||||||| | |

| | | |установке Му| |работе Мр | |-------------|||||||| |-------------------+ |

| | | | | | | | | |||||||| ||||||в смену|в год | |

| |---------| |------------| |------------| | | |||||||| ||||||-------+------+---------------------------+ |

| | | |88 | | | | | |||||||| |||||| 1 | |0,95 | |24,13 |12 | |

| | | | |Процент | |Норма | | |||||||| |||||| | | | | |065 | |

|Изделие | |Машина |------------|плановых | |производительности | | |||||||| ||||||-------| |------| |-------+-----+----------------------+ |

| | | | |простоев %| |машин в смену,шт | | |||||||| ||||||92 | | | | 4 | |3,8 ||96,52 |48260 | |

| | | | | | | | | |||||||| ||||||-------| | | |-------| |-----||-------+-------+----------------------+ |

| | | | | | | | | |||||||| |||||| | | | |98 | | || 4 | |3,8 ||96,52 |48260 | |

| | | | | | | | | |||||||| |||||| | | | |-------| | ||-------| |-----||-------+-------+----------------------+ |

| | | | | | | | | |||||||| |||||| | | | | | | ||100 | | || 2 | |1,9 ||48,26 |24130 | |

| | | | | | | | | |||||||| |||||| | | | | | | ||-------| | ||-------| |-----||-------+-------+---------------------|

| | | | | | | | | |||||||| |||||| | | | | | | || | | ||104 | | || 1 | |0,95 ||24,13 |17 |

| | | | | | | | | |||||||| |||||| | | | | | | || | | || | | || | | || |480 |

|---------| |--------| |----------| |--------------------| | |||||||| |||||| | | | | | | || | | ||-------| | ||-------| |------||-------------|

| | | | | | | | | |||||||| |||||| | | | | | | || | | || | | || | | || |

| | | | | |STOLL | | | |||||||| |||||| | | | | | | || | | || | | || | | || |

| |Жакет | | | | | | | |||||||| |||||| | | | | | | || | | || | | || | | || |

| | | | | |CMS | | | |||||||| |||||| | 4,85 | | 25,4 | | | || | | || | | || | | || |

| |Женский | | | | | | | |||||||| |||||| | | | | | | || | | || | | || | | || |

| | | | | |320.6 | | | |||||||| |||||| | | | | | | || | | || | | || | | || |

| | | | | | | | | |||||||| |||||| | | | | | | || | | || | | || | | || |

10 Выбор типа здания, сетки колонн и размещение оборудования

10.1 Общие требования

Размещение оборудования и компоновка цехов трикотажных предприятий прежде

всего связаны с организацией технологического процесса и труда. При

проектировании джолжна быть предусмотрена комплексная механизация и

автоматизация производства на основе современных технических достижений,

что существенно повысит эффективность труда, оборудования и других

важнейших показателейработы предприятия.

Организация производства и труда, особенно для реконструируемых

трикотажных предприятий, существенно зависит от специализации предприятия.

Специализация позволяет сосредоточить на отдельных предприятиях

изготовление изделий, требующих применения однородной технологии и

организации производства, способствует специализации кадров, улучшения

ремонта оборудования, облегчению снабжения сырьём, материалами, упрощению

планирования производства, и его учета.

Трикотажные предприятия могут быть специализированы в двух направлениях:

по видам вырабатываемых изделий (чулки, бельё, верхние изделия, перчатки)

- так называемая предметная специализация и по основным стадиям

(переходам) трикотажного производства (вязание, кроение и отделка, пошив)

- стадийная специализация.

Эффективность предметной специялизации предприятия зависит от того,

насколько велики различия в технологии и организации производства для

выпускаемых видов изделий. В трикотажном производстве эти различия весьма

велики. Нет ниодного производства трикотажных изделий (кроме белья и

перчаток, если они вырабатываются из основовязального трикотажного

полотна), где бы имелось однотипное вязальное оборудование и более или

менее однородная технология. Чтобы специализация предприятия по виду

продукции была целесообразной, объем производства соответствующего вида

изделий должен быть достаточен для организации самостоятельного

предприятия.

Эффективность стадийной специализации определяется объемом производства

предприятия, который тесно связан с тркдоемкостью соответствующих стадий

(вязание, кроение, отделка, пошив), степенью сложности каждой из них.

Однако необходимо учитывать, что иногда стадийная специализация,

обеспечивающая эффективность производства в целом, может приводить к

некоторым осложнениям. Например, отделение пошива изделий от вязания в

территориальном и административном отношении может затруднять увязку

ширины полотна с требованиями раскроя, снабжения швейных цехов полотном,

окрашенным в нужный цвет, обеспечение швейными нитками соответствующего

цвета и так далее…

В производстве регулярных и полурегулярных верхних изделий, отделение

пошива изделий от вязания может быть связано с нарушением

комплектностидеталей изделия по расцветке, плотности вязания, ширине и

другим показателям. Вследствии тесной зависимости между вязанием и пошивом

регулярных и полурегулярных трикотажных изделий в последнее время

начинается успешное внедрение единичной поточной организации производства

на этих стадиях.

При проектировании новых трикотажных предприятий решение о специализации

следует принимать в зависимости от намечаемого объема производства и

ассортимента изделий. Задание на проектирование предприятия определяет его

профиль. Достоинства и недостатки того или иногоо профиля специализации

трикотажного предприятия можно установить только для определенных,

конкретных условий.

При проектировнии трикотажной фабрики независимо от ее специализации

наиболее целесообразно расположить все производство в одном корпусе.

Проектирование нескольких производственных корпусов может оказаться

рациональным только для фабрики большой мощности. Так как вязальное,

красильно - отделачное и швейное производства оснащены совершенно разным

оборудованием, требования, предъявляемые к расположению машин их

обслуживанию, к сетке колонн и размерам корпуса также совершенно

различные.

Размещение в одном корпусе разных производств осложняется и тем что кроме

основного оборудования, определяющего сетку колонн и габарит корпуса, во

всех этих производствах устанавливается большое число разных по габариту

единичных машин, обслуживание которых требует различной специфики.

Соотношение количеств машин разных типов сильно изменяется в зависимости

от ассортимента изделий и проектируемой фабрики, произв-одительности

основного оборудования, и потому значительно изменяется и соотношение

между прощадями цехов фабрики. При сочетании в одном производственном

корпусе нескольких различных производств необхо-дима творческая компоновка

цехов и расположение оборудования с учетом следующих общих требований

проектирования:

1. Размещение оборудования должно способствовать наиболее удобному и

правильному его расположению.

2. Направление производственно потока при принятой последовательности

операций технологического процесса должно быть таким, чтобы

отсутствовали лишние перевалки полуфабрикатов, возвратные и встречные

грузовые потоки и “петли”; расположение оборудования должно

удовлетворять требованиям техники безопастности и охраны труда.

3. Должны быть применены современные механизированные транспортные

устройства

4. Необходимо помнить, что в состав основного цеха входят

вспомогательные, подсобные и бытовые помещения.

5. Все эти пункты должны быть выполнены с учетом экономии

произво-дственной площадки. Под оборудованиемдолжно быть не менее 40%

10.2 Выбор сетки колонны и размещение оборудования.

Для рационального размещения оборудования в производственном корпусе

необходимо найти правильное решение, во-первых, по компоновке цехов и

производств фабрики, и во-вторых, по расположению машинв цехах и на

участках. Эти две задачи должны решаться не изолированно а в тесной

взаимосвязи. Например, нельзя закончить компоновку цехов фабрики, не

определив ширины здания и сетки колонн, которые распологаются исходя из

расстановки оборудования.

Принимаемая схема общей компоновки цехов проектируемой фабрики, как уже

указывалось, должна предусматривать размещение всей фабрики в одном

корпусе одно(много)этажном.

Параллельно с компоновкой цехов начинают составлять эскизный план

расположения оборудования. При компроновке учтены приблеженные размеры

цехов. В поэтажном здании размеры цехов уточняются на основе расчетного

количества машин, находятся лучшие решения расположения оборудования,

которые указываются со специальными гостами проекта: по внутрифабричному

транспорту, строительству и так далее…

При дальнейшей разработке проекта возможны некоторые изменения ранее

намеченной принципиальной схемы. Обычно они сводятся к уточнению

проедварительно установленного количества оборудования, площади цеховЮ

расположения проходов, машин и так далее… При известном опыте

проектирования эти поправки бывают невелики и существенно не меняют ранее

намеченной принципиальной схемы (не более 5%).

Сетка колонны в производственном корпусе должна быть единой и обеспечивать

рациональноеразмещение основного оборудования с учетом особенностей

каждого цеха. Нужно подобрать в номенклатуре сеток шаг колонн с таким

расчетом, чтобы во-первых, было удобно обслуживать и ремонтировать машины

всех типов, во вторых, была обеспечена безопастность работающих и

в-третьих, размеры проходов (транспортных и рабочих) были достаточными для

беспрепятственного перемещения полуфабрикатов и передвижения

обслуживающего персонала.

При боковом освещении производственной площади (в многоэтажных зданиях)

машины не следует ставить вдоль корпуса, параллельно плоскости оконЮ так

как при этом получается плоская естественная освещенность машин. Нужно

стремиться также к тому, чтобы колонны вмещались в габарит ряда (группы)

машин.

Следует избегать размещения колонны в рабочих, транспортных и главных

проходах.

Для выбора размеров колонны выполняют чертеж гнездового расположения

оборудования, тоесть плана одного пролета производственного корпуса с

расстановкой машин каждого типа.

+----------------------------------------------------+

| Исходные данные | Мм |

|-------------------------------------+--------------|

| Сетка колонн | 6000x9000 |

|-------------------------------------+--------------|

| Ширина главного прохода | 2500 |

|-------------------------------------+--------------|

| Ширина рабочего прохода | 1250 |

|-------------------------------------+--------------|

| Расстояние от машины до стены | 1000 |

|-------------------------------------+--------------|

| Рассрояние от колонны до машины | 1000 |

|-------------------------------------+--------------|

| Размеры колонны | 400x400 |

+----------------------------------------------------+

Высота помещения должна быть не ниже 4800мм

Схема расположения выполняется на миллимитровой бумаге, в масштабе 1:100

11 Состав производственной программы

Производственной программой предприятия обосновывается плановый объем

выпуска продукции на год и по кварталам. Распределение выпуска продукции

по месяцам производят исходя из числа рабочих дней.

Производственная программа расчитывается на число машин окончательно

принятое к установке в цехе. Форма производственной программы изображена в

таблице 12

Таблица 12 - Производственная программа

+----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------+

| | изделия |------------------------| | | | установке | |машин в |--------------------+--------------------------+ |

| | ||| Наименование | Класс | | | | машин | | работе | Скорость | Число |||||||В смену|В сутки|В год| |

| | ||| | | | | | | | | | систем ||||||| | | | |

| |---------|||--------------+-------| | | |-----------| |--------+----------+--------|||||||-------+-------+-----+-------------------------------------+ |

| | ||| 89 | | Теоритическая | | Норма | | | | | ||||||| | | 1 | | 0,95 | 24,13 | 48,26 | 12065 | |

| Изделие | |||--------------| | производительность | КПВ | производительности | | Процент | | | ||||||| | |-----| |------+-------+-------+-------+---------------------------------------+ |

| | ||| | | | | | | плановых | | | ||||||| | | 92 | | | | | |||| 4 || 3,8 | 96,52 | 193,04 | 48260 | |

| | ||| | STOLL | | | | | | | | ||||||| | |-----| | | | | ||||----||-----+-------+--------+-------+----------------------------------------+ |

| | ||| | 320.6 | | | | 10 | | 0.9 | 2 | ||||||| | | | | | | | |||| 96 || | | | |||| 4 || 3,8 | 96,52 | 193,04 | 48260 | |

| | ||| | | | | | | | | | ||||||| | | | | | | | ||||----|| | | | ||||-----||-----+-------+--------+-------+---------------------------------------+ |

| | ||| | | | | | | | | | ||||||| | | | | | | | |||| || | | | |||| 100 || | | | |||| 2 || 1,9 | 48,26 | 96,52 | 24130 | |

| | ||| | | | | | | | | | ||||||| | | | | | | | |||| || | | | ||||-----|| | | | ||||-----||-----+-------+-------+-------+--------------------------------------|

| | ||| | | | | | | | | | ||||||| | | | | | | | |||| || | | | |||| || | | | |||| 104 || | | | |||| 1 || 0,95 | 24,13 | 48,26 | 17480 |

|---------| ||| |-------+--------------------+-----+--------------------+-----------| |--------+----------| ||||||| | | | | | | | |||| || | | | |||| || | | | ||||-----|| | | | ||||---||------------------------------|

|Итого: | ||| | 12 | | | 289,56 | | | | | ||||||| | | | | | | | |||| || | | | |||| || | | | |||| || | | | |||| || |

|---------| ||| |-------| |----------------------------------------------------------+ | ||||||| | | | | | | | |||| || | | | |||| || | | | |||| || | | | |||| || |

| | ||| | | | | ||||||| | | | | | | | |||| || | | | |||| || | | | |||| || | | | |||| || |

| | Женский ||| | | | | 31,75 ||||||| 0.8 |25,4 | | 4.85 | | | | |||| || | | | |||| || | | | |||| || | | | |||| || |

| | джемпер ||| | | | | ||||||| | | | | | | | |||| || | | | |||| || | | | |||| || | | | |||| || |

| | ||| | | | | ||||||| | | | | | | | |||| || | | | |||| || | | | |||| || | | | |||| || |

Таблица 13 - Сводная таблица расчета потребности для выпуска

проектируемого ассортимента

+--------------------------------------------------------------------------------+

| |В год|40,660 | |

| |-----+-------+----------+ |

| | |В сутки|162,64 | |

| | |-------+----------+-----+ |

| | | |В смену |81,32| |

|Потребляемое | | |----------+-----+-------------+ |

|количество пряжи к | | | |Кг |0.24 | |

|заказу, кг | | | |-----+-------------+---+ |

| | | | | |% |0.3| |

| | | | | |-------------+---+----+ |

| | | | | | |Кг |8,1 | |

| | | | | | |---+----+---|

| | | | | | | |% |10 |

|----------------------| | | | | | |--------|

|Вид пряжи, текс | | | | | | |П/Ш 31x2|

|----------------------| | | | | | |--------|

|вязания изделий с | | | | | | | 81,08 |

|----------------------| | | | | | |--------|

|единицу изделия, с | | | | | | |0.280036|

|----------------------| | | | | | |--------|

|----------------------| | | | |Кол-во пряжи | |--------|

|----------------------| | | | | | |--------|

| | | | | | | | |

+--------------------------------------------------------------------------------+

12,4 Расчет производительности мотольного барабанчика

Производительность одного барабанчика мотальноя машины зависит от линейной

скорости намотки перерабатываемой пряжи,линейной плотности

И качества этой пряжи, состояния оборудования, продолжительности

выполнения рабочих приемов, связанных с обслуживанием машины и других

факторов

На премотку поступает 10% пряжи .Теоритическая производительность одного

барабанчика,кг в сменуопределяется по формуле

Ат=Тсм/Тм

Где

Тсм-продолжительность смены, с(Тс=28800с)

Тм-машиное время перематывания 1 кг пряжи,определяется по формуле

Тм=1000*1000/60(V*T)

Где

Т-линейная плотность перематывания пряжи,текс

V-линейная скорость намотки пряжи,м/мин

Тм= 1000*1000*60/(500*31*2)=1935,48с

Таким образом ,теоритическая производительность одного барабанчика будет

Ат= 28800/1935,48=14,88кг/см

Норма производительности одного барабанчика ,кг в смену

Нм=Ат*КПВ

Нм=14.88*0,7=10416кг/см

12,5 Расчет числа мотальных барабанчиков и машин

Число барабанчиков необходимое для перематывания требуемого количества

пряжи, определяется по формуле

n=M[1]/Нм1

Где

М[1]- количество пряжи, поступающей на перемотку, кг/М[1]=8,1

n=/10.416=0,77 барабанчиков

Определяем число мотальных машин,необходимых для производства, на

основании выполненных расчетов производительности одного мотального

барабанчика и числа требуемых барабанчиков.

Принимаем число мотальных барабанчиков кратно 10 следовательно

нобходимоечисло мотальных барабанчиков равно 10

2-й тип задания

конец

начало

Расчет плановых простоев оборудования

конец

Расчет производительно-сти основного оборудования

Выбор и расчет вспомога-тельного оборудования

Выбор плана технологиче-ских переходов

Составление сводной таб-лицы потребности пряжи

Составление производст-венной программы

Составление заправочной карты на вязание деталей изделия

Уточнение количества устанавливаемых машин

Выбор основного оборудования

Выбор типа здания, сетки колонн и размещение оборудования

Расчет расхода пряжи на единицу изделия

Расчет количества выпускаемых изделий

Выбор изделия

Расчет количества устанавливаемых машин

начало