диплом

В даному проекті проведені основні розрахунки, необхідні для технічного переоснащення деревообробного цеху з виготовлення дверних блоків. Проект включає в себе 7 частин.

Пояснювальна записка складається з таких частин:

1. Техніко-економічне обгрунтування, де висвітлені такі питання як коротка

характеристика підприємства та обгрунтування реконструкції цеху.

2. Технологічний розділ описує вибір виробничої програми, розрахунок

сировини і матеріалів на виготовлення виробу, технологічний процес

виготовлення виробу, розрахунок кількості основного технологічного

обладнання і кількості працівників, розрахунок потреби в

дереворізальному інструменті, обслуговуючі об\\\'єкти, розрахунок складів,

засобів внутрізаводського транспорту.

3. Науково-дослідний розділ висвітлює питання забезпечення точності

обробки деталей.

4. Будівельний розділ включає питання:, генеральний план підприємства,

виробничий режим цеху, розряди зорової роботи, санітарна техніка,

розрахунок адміністративно-побутових приміщень.

5. Розділ „Енергозабезпечення\\\" включає питання: розрахунок потреб в

силовій та освітлювальній електроенергії, опалення, вентиляція і

кондиціювання повітря, розрахунок витрати пари і води.

6. В розділі „Охорона праці\\\" розглянуті питання про заходи по охороні

праці і навколишнього середовища, техніки безпеки, розрахунок

освітлення, заземлення, пожежна охорона.

7. Економічна частина висвітлює розрахунок вартості обладнання,

електроенергії, калькуляцію собівартості виготовлення виробу, розрахунок

економічного ефекту, техніко - економічні показники.

В дипломному проекті зроблено висновок, написано список використаних джерел, а також подані додатки.

Перелік графічного матеріалу:

1. Генеральний план підприємства- 1 лист А1.

2. План цеху - 2 листа А1.

3. Складальне креслення дверного блоку - 1 лист А1.

4. Складальне креслення складальних одиниць - 2 листа А1.

5. Технологічний маршрут виготовлення дверного блоку.

ВСТУП

Виробництво столярно-будівельних виробів є важливою галуззю деревообробки, без якого жодне виробництво житлових соціально - побутових і промислових проектів не може здійснюватися.

На даний час невід\\\'ємним атрибутом кожного будинку є вікна та двері. Вони виконують термо- та звукоізолюючу функцію в житлових та виробничих будинках, тому якість цих виробів незаперечно має бути найкращою.

Перед деревообробною промисловістю поставлено мету - випуск вікон та дверей із заданими експлуатаційними та конструктивними властивостями за умови найменшої витрати деревини і найменших трудових витрат.

Експлуатаційні вимоги до дверей диктуються їх призначенням. Двері призначені для внутрішнього і зовнішнього використання, природної вентиляції приміщень.

Одночасно вони мають забезпечити ізоляцію приміщення від шкідливої дії зовнішнього середовища: охолодження та перегрівання, протягу, проникнення води, пилюки, звуків, комах тощо. Двері повинні ізолювати приміщення від холодного повітря, запахів, звуків, атмосферних опадів та ін.

Вироби класифікуються за основними експлуатаційними характеристиками:

приведеними опором теплопередачі;

повітря - і водопроникністю;

звукоізоляцією;

загальним коефіцієнтом пропускання світла;

опором вітрового навантаження;

стійкістю до кліматичних впливів та ін.

Конструктивні особливості дверей визначаються їх призначенням, властивостями використання матеріалів, технічними можливостями виробництва. Саме таким вимогам відповідають двері.

1. ТЕХНІКО - ЕКОНОМІЧНЕ ОБГРУНТУВАННЯ

1.1. Вихідні дані.

Вихідними даними для розробки дипломного проекту на тему: „ Технічне переоснащення деревообробного цеху\\\" є наступні дані:

- При розробці технологічного розділу - технічна документація, типові технологічні процеси і технологічні режими, креслення виробу;

- Для розробки будівельного розділу - кліматичні дані для м. Києва;

- При розробці розділу „Енергозабезпечення\\\" — дані щодо споживання і забезпечення цеху енергорисурсами;

- Для виконання розділу „Охорона праці\\\" — дані про стан технологічного

процесу з позиції безпеки праці та екології;

- При розробці розділу з економіки — техніко економічні показники діяльності

підприємства. Діючі ціни на сировину і матеріали, енергію, розміри заробітної плати

основних та допоміжних робітників, управлінського персоналу.

1.2. Характеристика підприємства.

1.2.1. Географічне розташування.

ТОВ „ ЕНІ \\\" розташоване на одному промисловому майданчику., за адресою М. Київ вулиця Проектна 3

1.2.2. Транспотна схема.

Обидві промислові майданчики примикають, до магістральних колій залізниці і мають під\\\'їзні колії, тому основні транспортні потоки здійснюється по залізниці.

Постачання не великих партій матеріалів і сировини, а також готової продукції здійснюють автотранспортом з використанням загально — міських транспортних магістралей , якими є вулиці Проектна и Миру. На території промислових майданчиків є розгалужена сітка автомобільних доріг з твердим покриттям (асфальтобетон, дорожні плити), яка забезпечує перевезення вантажів в межах майданчику.

Однак в останній час виникли певні труднощі. Високі тарифи на перевезення вантажів залізничним транспортом робить економічно нерентабельним поставки продукції залізницею на відстань більше 200 км. Завдання полягає в тому щоб завоювати ринки збуту саме в регіоні, обмеженому цією відстанню.

На собівартість продукції впливають перевезення її в межах промислової площадки . Розроблена схема раціонального розміщення складів готової продукції, яка дозволяє суттєво скоротити затрати на ці перевезення.

1.2.3. Електроспоживання.

Для виготовлення продукції підприємство забезпечене електроенергією, тепловою енергією, природним газом, водою, паливо - мастильними матеріалами. Витрати на виготовлення продукції склали:

Електроенергія - 2210 тисяч кВт. г;

Теплова енергія - 3074 Гкал;

Природний газ - 43,3 тисячі м3;

Скраплений газ - 4 т;

На підприємстві затверджені норми витрат електроенергії, тепла, води на виготовлення одиниці продукції. В 2000 році вони були такими: електроенергія - 42 кВт. г/м3; Тепло - 0,24 Гкал/м3; Вода - 0,19 м3/м3.

Ці норми нижчі за тимчасові, які затверджені корпорацією \\\"Укрбуд\\\". Однак виробництво залізобетонних виробів залишається достатньо енергоємним і необхідно його вдосконалювати з метою зменшення затрат енергії.

1.2.4. Медичне обслуговування.

Медичне обслуговування працівників підприємства забезпечується поліклініками. На території заводу є свій медпункт. В ближньому майбутньому планується розширитись до міні лікарні, щоб можна було обстежувати працівників на території заводу, вже є зубний лікар. Для надання термінової допомоги в кожному цеху є аптечка.

1.2.5. Суспільне харчування.

Суспільне харчування працівників підприємства здійснюється столовою яка знаходиться на промисловому майданчику №1 у зазначений для цього час. Також столова надає послуги для населення проведення урочистих подій, поминок.

1.2.7. Заходи по пожежній та вибухопожежній безпеці.

У відповідності з „Правилами пожежної безпеки України\\\" (зареєстрованих Міністром України 14.07.95 р., реєстраційний номер 219/755, випуск другий), та керуючись нормами технологічного проектування — ВНТП 13-92, Мінмашпрому України (ОН ТП 02-86) „Деревообробні цехи\\\", виробництва в залежності від матеріалів, які там знаходяться та технологічного процесу відносяться до відповідних категорій, класів, груп та зон по ПУЕ (Правил улаштування електроустановок),( див. таблиця 1.1.).

Таблиця 1.1 Категорії виробництв по пожежній небезпеці і клас приміщення по ПУЕ

п/п Найменування виробничих приміщень, виробничих підрозділів, дільниць, служб, тощо Категорія виробництва по пожежній та вибухопожежній небезпеці Клас міщення, груп та зон по

ч Примітка

1 2 3 4 5

1 Склад сировини В П-ІІ

1.1 Дільниця сортування колод В ШІ

2 Столярний цех В П-ІІа

3 Котельня Г/В\\\' Норм/П-ІІа

4 Відкриті навіси В П-ІІ

5 Відділення сушки В ІІ-Па

6 Ремонтно-механічний цех Д Нормі

Проектом врахована пожежна небезпека об\\\'єкту від техпроцесу, матеріалів, можливостей розповсюдження пожежі виходячи з вогнестійкості конструкцій.

Керуючись БНіП 2.04.01-85 та БНіП 2.04.02-85 передбачено:

зовнішнє пожежогасіння;

внутрішнє пожежогасіння;

обладнання приміщень лісопильного цеху установками автоматичного пожежогасіння.

Навіси повітряного сушіння пиломатеріалів обладнують установками протипожежної сигналізації (УПС).

Крім вказаних заходів, склад сировини, лісопильний цех, відділення сушіння та навіси повітряної сушки обладнуються первинними засобами пожежогасіння та спеціальним інвентарем, згідно затвердженого оперативного плану.

Витрати води на зовнішнє та внутрішнє пожежегасіння з обґрунтуванням згідно нормативних документів, визначається розділом ВК (водопровід та каналізація) проекту.

1.2.8. Заходи по охороні праці та техніці безпеки.

Відновлення та реконструкція лісопильного виробництва розроблено на основі норм технологічного проектування - ВНТП 13-92 (ОНТП 02-86) „Деревообробні цехи\\\", розташування та прив\\\'язки технологічного обладнання виконані з дотриманням діючих норм проїздів, проходів, віддалями між стаціонарним обладнанням і будівельними конструкціями, що сприяє зручності та безпеці при експлуатації.

Для безпечної роботи в, деревообробному виробництві необхідно суворо дотримуватися вимог техніки безпеки, суть яких в наступному:

до роботи на стрічкопилковому комплексі та деревообробних верстатах допускаються лише навчені робітники, які добре знають будову верстатів, призначення органів управління та правила експлуатації і пройшли інструктаж по техніці безпеки;

перед початком роботи необхідно переконатись у справності верстатів, захисного огородження, заземлення, а також у відсутності в зоні робочого простору посторонніх предметів;

одяг робітника-верстатника повинен бути щільно застібнутим і не мати звисаючих кінців, які можуть бути захопленими рухомими частинами механізмів;

верстати та обладнання повинні бути пофарбовані з врахуванням вимог технічної естетики та вимог техніки безпеки - у відповідності з рекомендаціями СН-181.

Об\\\'єктом підвищеної небезпеки в деревообробному виробництві є торцювальні верстати.

На торцювальних верстатах зона руху рами, або супорта з пильним диском обов\\\'язково обмежується упорами - пильний диск не повинен виходити за межі столу, біля якого стоїть верстатник.

Категорично забороняється при неповній зупинці верстату зупиняти пилу куском деревини, або рукою, піднімати і знімати огородження пили, чистити верстат, тощо.

Категорично забороняється починати розпилювання до того, поки пильний диск не набере повні оберти.

Не дозволяється вести розпилювання неякісно заточеними, або погано розведеними пилами.

Всі верстатники а також оператор стрічкового комплексу, повинні працювати з захисним лицевим щитком ИСП, ГОСТ 12.4.023-84, або в окулярах захисних.

1.3. Короткий опис технологічного процесу.

1.3.1. Опис продукції.

Столярний цех займається випуском столярних виробів, таких як: двері, вікна, дошка підлоги, підвіконної дошки, плінтуса, лиштви, вагонки і інших погонажних виробів. Сушіння пиломатеріалів.

Двері різноманітних профілів з натуральної деревини, а також личковані натуральним шпоном з використанням плити МDF для фільонок, що прискорює і полегшує процес виготовлення дверей. Також цех випускає щитові двері з ДВП, личковані натуральним шоном. В основному двері типу: ДГ21-7, ДП21-8, ДГ21-9, ДГ21-13, ДО21-7, ДО21-8, ДО21-9, ДО21-13.

Вікна виготовляють згідно стандарту, але якщо потрібно то виготовляють згідно розмірів клієнта. В основному вікна такого типу: ОРС, ОР, ОС, євро вікна. Балконні дверні блоки типу: БРС, БР, БС.

Всі вироби роблять тільки на замовлення. Частина ходової продукції на склад, 75% продукції відправляємо на магазин, згідно замовлень.

13.2. Основні дільниці цеху.

13.2.1. Склад сировини.

Склад сировини призначений для приймання, зберігання та сортування пиловника.

Забезпечення сировиною (половником) виробництва в основному здійснюється держлісгоспами Київської області, такими як: Боярська лісодослідна станція держлісгосп.

В основному використовуються сосновий пиловник 2-го і 3-го сорту.

Поставка сировини на склад здійснюється залізничним транспортом , інколи автотранспортом. Розвантаження транспорту, переміщення несортованого пиловника та формування штабеля здійснюється козловим краном.

1.3.2.2. Лісопильний цех,

Розпиловку пиловника здійснюють на горизонтальній лісопильній рамі Р63, і на вертикальному стрічкопилковому верстаті.

Розпиловка пиловника на стрічкопилковому верстаті здійснюється по наступній схемі: .

-випилювання горбиля;

- випилювання дощок (не обрізних);

- обрізка дощок (ЦДК-4).

1.3.2.3. Відділення сушіння.

Сушильний цех повністю забезпечує деревообробний цех сухою дошкою. Надає

послуги по сушінню пиломатеріалів.

Підприємство має дві конвективні сушарки по 25м3; одну на 12 м3; дві вакуумні сушарки: одна з них на 10м3, а друга на 3 м3.

Процес сушіння пиломатеріалів здійснюється згідно технологічних режимів сушіння хвойних не обрізних пиломатеріалів. За процесом сушіння слідкує майстер, технолог, відділ технічного контролю. Тепло подасться від тепло генератора, який працює від відходів (кускові, тирса).

1.3.2.4. Дільниця розкрою пиломатеріалів.

На цій дільниці здійснюють розкрій не обрізних пиломатеріалів на заготовки. Розкрій пиломатеріалів здійснюють за поперечно - поздовжньою схемою згідно специфікації. Сухі пиломатеріали на вагонетці по коліях подаються в цех. На торцювальному верстаті ЦМЕ-3(14), здійснюють поперечний розкрій пиломатеріалів. Далі на круглопилковому верстаті ЦДК-4(15), здійснюється поздовжній розкрій деревини. Заготовки одразу складають на вагонетки і передають в інші дільниці цеху, для подальшого оброблення.

Кускові відходи на цій дільниці скидають в окремі ящики, а потім продаються, на дрова для населення, або спалюють в котельні, а тирса виноситься до котельні для спалювання.

1.3.2.5. Дільниця зрощування.

На цій дільниці зрощують дошку підлоги, заготовки на евро вікна, двері .Для зрощування використовують відходи які утворились внаслідок торцювання заготовок, деталей. Але якщо є велике замовлення, то використовують дошки. Технологічний процес проходить в наступній послідовності:

- торцювання під 90° з одночасним випилюванням дефектів на торцювальному

верстаті ЦПА-40;

- фрезерування міні - шипа на фрезерному верстаті ФС-4;

- зрощення заготовок по довжині в пресі (нетипове обладнання), максимальна

довжина зрощення 4м.

1.3.2.6. Дільниця щитових дверей.

На цій дільниці виготовляються дверні блоки щитової конструкції з: ДВП, личковані натуральним пшоном (сосна, дуб, бук, і інші цінні породи). Також на цій дільниці виготовляють вікна типу: ОР,ОРС, ОС, БРС ,БР, БС.

ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС ВИГОТОВЛННЯ ДВЕРЕЙ РАМКОВОЇ КОНСТРУКЦІЇ ДГ21-7 ЛИЧКОВАНИХ ДВП.

Рис1.2. Схема виготовлення дверей рамкової конструкції ДГ21-7 личкованих ДВП.

Технологічний процес виготовлення дверей складається з таких етапів:

1. Підготовка ДВП:

Для виготовлення дверей використовують тверде ДВП. Лист ДВП розкроюють на крупилковому верстаті Ц-6 (13), на розміри згідно специфікації.

2.Підготовка каркасу:

З дільниці розкрою пиломатеріалів беремо заготовки 40x50 (в основному це побічна рейка що виходить при поздовжньому розкрої дошки), і створюємо технологічну базу, по крайці і площині, на фугувальному верстаті СФ-6 (16). Після створення технологічної бази, стругання в розмір по товщині і ширині на рейсмусовому верстаті СР6-9(17). Простругані заготовки беруть і торцюють в розмір по довжині на торцювальному верстаті ЦПА-40 (21), (короткі заготовки, які лишаються при торцюванні використовуються на заповнення дверей). Після торцювання - операція нарізання шипа і проушини на фрезерних верстатах ФС-4(8;9).

3. Складання і збирання каркасу.

Підготовка клею:

Для склеювання ДВП і каркасу використовують німецький клей ДЗ або Д4. Ці клеї на основі ПВА. Клей розбавляють водою, при цьому якість склеювання не погіршується, а економія клею зростає. Розбавляють клей з водою до робочої концентрації, у співвідношенні 1:1.

4. Операція пресування:

Лист ДВП кладуть на стіл і намащують клей щіткою. На нього кладуть каркас, також намащений клеєм. Закладаємо в двері заготовки для жорсткості, і під замок. Мастимо це все клеєм, і кладемо зверху намащений клеєм лист ДВП. І після всіх цих операцій завантажуємо в прес холодному пресування. Час пресування 24 год. В прес входить 25 дверей. Якщо потрібно одні, або пару дверей то личкування проводять в гарячому пресі, де час пресування одних дверей складає 10-15 хвилин.

1.3.2.1. Дільниця виготовлення дверей з натуральної деревини.

На цій дільниці виготовляють двері з натуральної деревини, двері із личкованим пшоном. З серпня 2005 року введене в роботу прес по личкуванні філенок. Це пов\\\'язано з тим що якісний ліс дуже дорогий, і з кожним роком дорожчає. А завдяки пресу ЕLКОМ ми в якості філенок можемо використовувати плиту МОР. Разом з тим ми і пришвидшимо термін виконання замовлення. Всі двері мають свої позначення, які прийняті на заводі.

Також на цій дільниці виготовляють євро вікна із скло-пакетами, для встановлення скло-пакета, вікна віддають в приватну фірму, яка знаходиться на території заводу.

ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС ВИГОТОВЛЕННЯ ДВЕРЕЙ.

Технологічний процес виготовлення дверного блоку складається з таких етапів:

І. Виготовлення коробки:

Процес виготовлення коробки заключасться у виготовленні бруска горизонтального коробки і бруска вертикального коробки, і їх складання. Заготовки беруть з дільниці розкрою пиломатеріалів, створюють на них технологічну базу, по пласті і крайці. Цю операцію здійснюють на фугувальному верстаті СФ-6(4). Після того на рейсмусовому верстаті СР6-9 (5), стругаємо заготовки в розмір по ширині і товщині. Наступна операція це чистове торцювання на круглопилковому верстаті ЦПА-40 (3). Фрезерування проушини на вертикальному бруску і фрезерування шипа на горизонтальному бруску здійснюють на фрезерному верстаті ФС-4 (29). Далі в залежності від виду дверей (накладні чи врізні) фрезерують четверть також на фрезерному верстаті ФС-4(1). Шліфування деталей коробки здійснюється на шліфувальному верстаті ШлПС (31). Збирання коробки здійснюється на робочому місці з допомогою електрифікованого інструмента (електродриль, шуруповерт).

2. Виготовлення полотна:

Заготовки на виготовлення -г-.яютна також беруться з дільниці розкрою пиломатеріалів.

Виготовлення брусків вертикальних включають в себе наступні операції:

Створення технологічної бази на фугувальному верстаті СФ-6 (5); стругання в розмір по ширині і товщині на рейсмусовому верстаті СР6-9 (4); фрезерування отворів на свердлильно - пазувальному верстаті СГВП-1 (27); фрезерування кальовки і пазу на внутрішній крайці на фрезерному верстаті ФС-4 (1).

Процес виготовлення брусків горизонтальних включає в себе наступні операції: Створення технологічної бази на фугувальному верстаті СФ-6 (5); стругання в розмір по ширині і товщині на рейсмусовому верстаті СР6-9 (4); торцювання в розмір по довжині; фрезерування шипа на фрезерному верстаті ФС-4 (29); фрезерування кальовки і пазу на внутрішній крайці на фрезерному верстаті ФС-4 (1).

Виготовлення філенок включає в себе наступні операції: Створення технологічної бази на фугувальному верстаті СФ-6 (5); стругання в розмір по ширині і товщині на рейсмусовому верстаті СР6-9 (4); підбирання щита і тахлі; фрезерування мікрошипа на двох протилежних крайках на фрезерному верстаті ФС-4 (29); склеювання філенки в пневмоваймі; стругання склеєних щитів на рейсмусовому верстаті СР6-9 (4); чистове торцювання на торцювальному верстаті ЦПА-40 (3); фрезерування кальовки на внутрішній крайці на фрезерному верстаті ФС-4(1); шліфування пласті з двох сторін на шліфувальному верстаті ШлПС-6(1).

3. Складання:

- збирання коробки на робочому місці;

- шліфування крайки коробки на шліфувальному верстаті ШлПС-12;

- збирання дверного полотна ( вайма, струбцини);

- технологічна витримка;

- шпаклювання і шліфувальння полотна;

-підгонка дверного полотна на фугувальному верстаті СФ-6;

•встановлення фурнітури з допомогою електродрилі, шуруповерта.

1.3.2.8. Опоряджувальний цех.

В опоряджувальний цех потрапляють виготовленні столярні вироби, очищені від пилу. В цеху знаходиться дві сушильні камери, одна опоряджувальна кабіна, кімната для зберігання лакофарбових матеріалів. Технолопчний процес проходить за наступною схемою: ґрунтування виробу, сушіння, шліфування на робочих місцях, перше лакування, сушіння, шліфування, друге лакування, сушіння. Контроль відділом технічного контролю, пакування.

1.4. Аналіз існуючого технологічного процесу.

Аналізуючи технологічний процес видно, що не спостерігається послідовності операцій: щоб виготовити двері, потрібно з дільниці розкрою заготовок, завантажити заготовки на візок, потім перевезти через весь цех, а це понад 50 метрів. А щоб переробити кускові відходи, їх накопичують в одному місці, а потім перевозяться до дільниці зрощення, що неблизько знаходиться. Зростивши дошку, її треба стругнути в розмір по товщині і ширині, а це знову потрібно транспортувати на дільницю розкрою заготовок, так як там знаходиться чотирьохбічний верстат СІ6-4А.

Отже видно, що в цеху використовується багато ручної роботи, тому потрібно менше використовувати ручної праці і зробити технологічний процес послідовним.

1.5. Обґрунтування реконструкції цеху.

В цьому технологічному процесі спостерігається постійне переміщення заготовок, а на це йде чимало часу, що в свою чергу погіршує умови праці ( робить умови праці важчими), гальмує продуктивність цеху, впливає на своєчасність виготовлення замовлення. Тому я пропоную розробити технологічний процес згідно послідовності технологічних операцій, що в свою чергу полегшить умови праці, збільшить продуктивність. Притому таке деревообробне обладнання, як: фрезерний верстат ФС-4; круглопилковий верстат ЦМЕ -3; чотирьохбічний верстат СІ6-4А; ряд свердлильних верстатів вже, як морально так і фізично застаріле. Обладнання потребує постійного ремонту, а це призводить до зниження продуктивності цеху. Одночасно з тим погіршується якість виготовленої продукції. Крім того за ремонт обладнання і перенос заготовок на довгі відстані, треба платити зарплату робітникам» що в свою чергу підвищує собівартість виробу. Я пропоную замінити морально і фізично застаріле обладнання на нове, сучасних фірм, яке є високопродуктивне, високоякісне. До того ж запропонований технологічний процес дозволяє швидко перейти на випуск інших столярних виробів.

Отже метою дипломного проекту є підвищення продуктивності праці за рахунок зменшення трудовитрат, вчасного випуску продукції за рахунок використання сучасного високоефективного деревообробного обладнання, розміщення обладнання згідно технологічного процесу. Використання низькосортного (дешевого) пиловника, зменшить собівартість продукції, а якість залишається незміною. Отже виготовлена продукція може мати збут на ринку, за рахунок низької ціни і високої якості.

2. ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ

2.1. Виробнича програма.

Для розрахунку виробничої програми використовуємо данні взяті з підприємства. За основу розрахунків приймаємо дверний блок ДГ-21-9.

2.1.1. Річна програма випуску столярних виробів в гривнях за поточний рік приведена в таблиці

Річна програма випуску

Назва продукції Порода Прибуток за рік, без ПДВ

Віконний блок шпилькові 912000

Дверний блок шпилькові 1488000

Погонаж Шпилькові, листяні 38400

Столярні вироби шпилькові, листяні 642000

Разом 3408000

2.1.2. Приведену програму випуску дверного блоку ДГ21-9, розраховуємо за формулою:

Ар==ΣВ/Цд, шт./рік

(1)

де: ΣВ- Валовий прибуток за рік, тис.грн; Цд- ціна дверного блоку, грн.;.Цд - 680 гр.

Ар =3408000/680= 5011 шт/рік

Заданими розрахунків програма становить 5011 шт/рік, для технологічних розрахунків приймаємо річну програму 5000 шт/рік. Подальший розрахунок сировини і матеріалів і завантаження обладнання буде проводитись на річну програму 5000 штук дверних блоків.

2.2. Опис виробу.

Дверні блоки - невід\\\'ємний елемент будь-якого будинку, незалежно від його функцій і конструкції.

Розміри дверного блоку ДГ21-9 виготовленні згідно ГОСТ 6629-ЗШ, відповідно довжина і ширина 2070 х 870 мм. Розміри враховані для зручного проходу людей і перенесення предметів, а також щоб були неважкі: так як двері шириною менше 650мм. незручні для проходження, а шириною полотна більше 1000мм. важкі і займають велику площу під час відчинення.

Дверний блок рамкової конструкції призначений, для внутрішнього використання, для ізоляції приміщення від холодних потоків повітря, запахів, звуків, атмосферних опадів та ін.

Так як двері виготовлені згідно ГОСТ 6629-88, показник надійності дверей (напрацювання на відмову при відчиненні та зачиненні):

-2500 циклів (кімнатні);

-5000 циклів (вхідні).

Основні показники міцності дверних блоків:

- опір відриву завіс, 100 кгс;

- опір удару, 60 кгс.;

- опір відриву запірних приладів і ручок від 90 до 130 кгс.

Дверний блок рамкової конструкції складається з вертикальних, горизонтальних, середніх брусків обв\\\'язки завтовшки 40-50 мм, завширшки бруски коробки і вертикальні бруски полотна 120 мм, брусок верхній і середній полотна 175 мм, брусок нижній 205 мм. Філенка товщиною 36 мм клеєна по ширині на гладку фугу і кріпиться в дверях в паз. Для виготовлення дверного блоку використовують низькосортну деревину і якісний сосновий шпон. Всі деталі виробу личковані натуральним пшоном. Це дає можливість використання для основи деревину нижчого сорту, а при цьому отримувати високоякісні вироби, так як шпон не тільки приховає всі дефекти і покращує зовнішній вигляд, а й зміцнює конструкцію виробу. Для склеювання використовуємо сучасний клей Д4, на основі ПВА, який постачається разом з отверджувачем, який прискорює процес затвердження клейового шару. Міцність клейових кутових з\\\'єднань є такою:

- коробок - не менше 0,4 МПа;

- обв\\\'язок коробок - не менше 0,6 МПа.

Шорсткість лицевих поверхонь дверей:

- під прозоре покриття – 60 мкм;

- під непрозоре - 200мкм.

Виріб комплектують фурнітурою (тобто петлі, замки), яка виготовленна із сучасних матеріалів. їх надійність і естетичний вигляд робить їх надійними і естетичними, що є важливо. Вони надійні в роботі і мають хороший естетичний вигляд .

2.3.Сировина і матеріали.

2.3.1 .Розрахунок норм витрат деревинних і личкувальних матеріалів.

Розрахунок норм витрат деревинних матеріалів на виготовлення дверного блока ДГ21-9 проводимо згідно форми 1 (табл.2.2).

Графи 1-7 у таблиці заповнюються на основі складального креслення, специфікації і технічного опису виробу. Деталі у виробі розташовуємо групами , згідно з видом деревинних матеріалів, з яких вони виготовляються. Назва матеріалу в графі 4 вказується скорочено, з приведенням лише початкових літер: пиломатеріали хвойних порід - хв.п.; шпон струганий хвойних порід - ш.ст.хв.

Розміри деталей в графі 5-7 приводимо чистові, габаритні. Ширина і товщина деталей відповідає уніфікованим розмірам.

В графі 8 записуємо, згідно прийнятих одиниць виміру, об\\\'єм площа комплекту деталей в чистоті.

В графі 9-11 записуємо довжину, ширину і товщину заготовок.

Розміри заготовок з врахуванням кратності, припуску на механічну обробку, на усихання і пропил, визначається за формулами:

L=1 – Kд + 1i + П(Кд -1) ( 2.2)

В=в – Kш + вi +в2 + П(Кв -1) (2.3)

Т=t – Kt + ti + t2 + П(Кt -1) ( 2.4)

де: 1, в, t - відповідно довжина, ширина і товщина деталей в мм;

Кд, Кш ,Kt - кратність заготовок, відповідно по довжині, ширині і товщині, шт;

lі, ві, tі — припуск на механічну обробку заготовок, відповідно по довжині, ширині і товщині, мм;

12, t2— припуски на усихання від вологості 15% до вологості 8%, відповідно, по ширині і товщині;

П- ширина пропилу, приймається рівною 4 мм;

(Кд -1), (Кв -1), (Кт -1) - число пропилів при діленні кратної заготовки.

В графі 12 проставляється стандартна товщина заготовок, яка являє собою товщину дерев\\\'них матеріалів, з яких заготовки виготовлені. Для заготовок з пиломатеріалів стандартна товщина визначається шляхом заокруглення даних гр. 11 до найближчої більшої, якщо немає відповідної, стандартної товщини пиломатеріалів. Згідно ГОСТ8486-66 і 2695-863 стандартним являються такі товщини пиломатеріалів: хвойних порід - 13,16, 19,22, 25,32, 40, 50, 60,70,75, 80.

В графі 13 записується об\\\'єм або площа комплекту однойменних заготовок.

В графі 14 значення відсотків технологічних відходів заготовок - П тв.

В графі 15 записується об\\\'єм або площа комплекту однойменних заготовок з

врахуванням технологічних відходів.

В графі 16 значення відсотків корисних виходів заготовок при розкрої деревинних матеріалів – П

В графі і 7 записуємо об\\\'єм, або площу витрат деревинних матеріалів на комплект однойменних деталей виробу.

Після виконання розрахунків на всіх деталях в кожній групі із однойменних деревинних або облицювальних матеріалів, проводиться сумування показників граф 8, 13,15, 17 з записом підсумкових результатів.

2.3.2. Баланс деревинних матеріалів та відходів на 1000 дверей.

Баланс деревинних матеріалів та відходів складається на 1000 дверей, виробів за таблицею 2.3 на основі даних розрахунку деревинних матеріалів (таблиця 2.3).

Метою складання балансу являється встановлення кількості і виду відходів, що утворюються на певних стадіях технологічного процесу по кожному виду деревинних матеріалів.

В графі 1 записуємо найменування деревинних матеріалів.

В графах 2-5 - сумарні об\\\'єми деревинних матеріалів, заготовок і деталей які витрачаються на 1000 виробів, окремо по видах деревинних матеріалів, а саме:

в графі 2- об\\\'єм витрат деревинних матеріалів -Vс;

в графі 3- об\\\'єм заготовок з урахуванням технологічних відходів –V*3;

в графі 4 - об\\\'єм заготовок Vз;

в графі 5 - об\\\'єм деталей Vд.

В графах 6, 9, 11, 15 - записується кількість відходів на стадіях обробки (Q1, Q2; Q3; Q4) окремо по видах деревинних матеріалів. Кількість відходів по стадіях обробки визначається за формулами:

- відходи при розкрої деревинних матеріалів Q1:

Q1= Vс - V*3,м3 (2.5)

- технологічні відходи Q2:

а) для усіх деревинних матеріалів, крім гнутоклеєних заготовок

Q2= V*3- Vз,м3 (2.6)

б) для гнутоклеєних заготовок

Q2= V*3- Vф.п.,м3 (2.7)

у випадку гнутоклеєних

Vз - об\\\'єм комплекту заготовок з урахуванням технологічних відходів при розкрої блоку;

Vф.п - об\\\'єм комплекту заготовок з урахуванням технологічних втрат при формуванні пакету;

--при обробці чорнових заготовок до габаритних розмірів - Q3:

Q3= Vз – Vд.,м3 (2.8)

при обробці деталей чистових заготовок Q4:

а) для всіх деревинних матеріалів, крім стандартних заготовок

Q4=(3...5) Vс/100,м3 (2.9)

б) для стандартних заготовок

Q3 =(2...3) Vс/100,м3 (2.10)

Одержані сумарні кількості відходів по стадіях обробки, тобто Q1; Q2; Q3; Q4 в графах 6, 9, 11, 15 розподіляються по даних видах відходів, тобто: О1, П1,О2, О3, П3, С3,О4, П4, С4 і записується в графах 7, 8, 10, 12, 13, 14, 16, 17, 18.

В графі 19 записуєм згальна кількість відходів із деревинних матеріалів даного виду, яка визначається за формулою:

Q =Q1+ Q2+ Q3+ Q4 (2.11)

В графах 20,21,22 записуємо сумарні кількості відходів на 1000 виробів по видах, які визначаються з виразів:

О=О1+О2+О3+О4 (2.12)

П=П,+П3+П4 (2.13)

С=Сз+С4 (2.14)

23.3. Розрахунок витрат клеєних матеріалів на виріб.

а) Розрахунок площ поверхонь, на які наноситься клей.

Розрахунок площ поверхонь, на які наноситься клей приведений в таблиці 2.4.

В графі 1 записується найменування прийнятих клеєних матеріалів з зазначенням марки або ГОСТа.

В графі 2 зазначаємо спосіб склеювання :холодний або гарячий.

В графі 3 записумо спосіб нанесення клею: валиком з дозуючим пристроєм (вручну).

В графі 4 на основі конструкторської документації, приводимо найменування склеюваних (личкованих) деталей.

В графі 5 вказуємо матеріал деталі, на яку наноситься клей.

В графі 6 проставляємо кількість одноіменних деталей у виробі.

В графі 7 проставляємо кількість склеюваних поверхонь однакових розмірів в даної деталі.

В графах 8 і 9 поставляємо довжину і ширину, поверхонь склеюваних деталей, на котрі наноситься клей.

В графу 10 записуємо площу поверхонь одноіменних деталей на які наноситься клей. Площі повинні бути віднесені до тої чи іншої групи складності і, відповідно, записані в графі 11, 12 чи 13. Класифікація склеюваних поверхонь за групами складності є така:

1 - пласті щитових елементів;

2 - кромки щитових елментів, пласті і кромки брускових шипових з\\\'єднань;

3 - поверхні торцьових і напівторцьових шипових з\\\'єднань.

Після заповнення форми, площі поверхонь в графах 10—13 підсумовуємо по вертикалі з урахуванням виду матеріалу, на який наноситься клей; способу нанесення.

б) Розрахунок норм витрат клеєних матеріалів на виготовлення виробу.

Розрахунок витрат клеєних матеріалів приведений в таблиці 2.5.

В графах 1, 2, 3, 4, 5 і 6 на основі таблиці 2.4 записується таке: найменування і марка клеєвих матеріалів, спосіб склеювання і нанесення клею, матеріал на який наноситься клей, група складності поверхонь.

В графі 7 проставляємо сумарні, по групах деталей площі поверхонь, на які наноситься клей.

В графі 8 проставляємо норматив витрат клеєвого матеріалу на один квадратний метрсклеюванотоверхні.кг/м2.

В графі 9 записуємо норму витрат клеєвого матеріалу на групу деталей.

Норма витрат клеєвих матеріалів на виріб визначається підсумовуванням даних графі 9 по вертикалі, для кожного виду клеєвого матеріалу.

2.3.4. Методика розрахунку норм витрат шліфувальних матеріалів.

а) Розрахунок шліфуємих поверхонь.

Розрахунок площ шліфуємих приведений в таблиці 2.6.

Графу 1-6 заповнюємо на основі складального креслення, специфікації і опису конструкції виробу.

В графі 1 записуємо найменування шліфувальних вузлів і деталей.

В графі 2 вказуємо деталь згідно специфікації.

В графі 3 вказуємо кількість ідентичних вузлів і деталей виробу.

В графі 4-5 вказуємо довжина і ширина шліфованих поверхонь одного вузла або деталі.

В графі 6 записуємо кількість шліфованих поверхонь одного розміру в одному вузлі або деталі.

В графі 7 вказуємо спосіб шліфування(верстатний чи ручний), в графі 8 -найменування шліфованого матеріалу.

В графах 9-10 вказуємо площі шліфованих поверхонь комплекту ідентичних вузлів або деталей, м2.

Після заповнення форми, площі шліфованих поверхонь підсумовуємо для

кожного найменування шліфувального матеріалу окремо, з урахуванням виду

шліфованого матеріалу окремо, з урахуванням виду шліфованих поверхонь і способу

шліфування. .

б) Розрахунок норм витрат шліфувальної шкурки.

Розрахунок норм витрат шліфувальної шкурки приведений в таблиці 2.7.

В графі І, на основі технологічних карт або маршруту технологічного процесу, записується найменування операцій шліфування.

В графі 2 вказуємо вид шліфувальної шкурки (на полотні, на папері), номер зернистості.

В графі 3-5 заповнюємо на основі таблиці 2.6.

В графі 6 записуємо норму витрат шліфувальної шкурки з урахуванням виду матеріалу, операцій технологічного процесу, виду шліфованої поверхні і способу шліфування.

В графах 7-11 записуємо поопераційні витрати шліфувальної шкурки на виріб.

2.3.5. Методика нормування витрат фурнітури та інших купованих деталей на

виріб.

Розрахунок норм витрат купованих деталей на виріб приведені в таблиці 2.8.

Графи 1—7 заповнюємо на основі конструкторської документації на виріб.

Габаритні розміри в графі 5 -7 вказуюємо на деталі зі скла, дзеркала, погонні деталі.

В графі 8 записується площа деталей із скла іт.д., а в графі 9 — значення коефіцієнта, який враховує технологічні витрати.

В графі 10 записуються норми витрат деталей на виріб.

2.3.6. Розрахунок нормування витрат метизів на виріб.

Розрахунок витрат метизів приведений в таблиці 2.9.

В виробництві дверей застосовуємо такі метизи як шурупи. (ГОСТ 1144-80).

Норма витрат метизів встановлюється в кілограмах з точністю до 0,001. В графі 1 записуємо найменування вузлів.

В графах 2—7 найменування метизів, ГОСТ на них, довжина в мм., діаметр в мм., кількість на вузол і на виріб.

В графі 9 вказуються коефіцієнти технологічних витрат.

Графа 10 записуються витрати метизів на виріб, як добуток даних граф 9 і 10.

2.3.7. Методика складання зведеної відомості норм витрат сировини і матеріалів

на виріб.

Зведена відомість норм витрат сировини і матеріалів на двері при програмі тис шт. Приведена в таблиці 2.10.

Заповнення відомості здійснюється на основі даних розрахунку норм витрат матеріалів на виріб.

В графі 2 записуємо найменування матеріалів.

В графі 3 записуємо одиниці виміру.

В графі 4 записуємо ГОСТ та інші нормативні документи.

В графі 5 проставляємо норма витрат матеріалів на виріб.

В графі 6 записуємо норми витрат на річну програму.

Таблиця 2.2

Розрахунок норм витрат деревинних матеріалів на виготовлення складальних одиниць і деталей

Найменування деталі Позначе ння деталі по специфі кації К-ть дета лей на виріб Матеріал деталі Розміри деталі

В чистоті Об\\\'єм, площа

коокомллек ту деталей Розміри заготовок Стан дарт на товщи на, мм Об\\\'єм, площа ком~ту одноім загот. % технол відхо дів загот. Об\\\'єм, площа ком-ту загот. з врахуа. технол. втрат % корис ного виходу загото вок Норма витрат дер. мат, на компл одноім. загот.

д Ш Т

Д Ш

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Складальна одиниця

1 .Дверна коробка : 01.00.00. 1 хв.п. 2070 870 120

1 1. Брусок вертикальний 01.01.00. 2 ХВ.П. 2070 120 50

1. 2 Брусок горизонтальний 01.02.00. 2 хв п. 870 120 50

2 Дверне полотно 02.00.00 1 хв.п. 1994 794 40

2 1 Брусок вертикальний 0201.00 2 хв п. 1994 120 40

2.2 Брусок верхній 02.02.00 1 хв.п

хв.п. 730 176 40

2 3 Брусок середній 02.03.00 1 хв.п

730 175 40

2 4 Брусок нижній 02.04.00. 1 хвп. 730 205 40

2.5.Фільонка верхня 02.05.00 1 хвп. 1163 584 36

2.5 Фільонка нижня 02.06.00 1 хвп. 490 584 36

З Лиштва 03.00.00 хв.п.

З.Лиштва вертикальна 03 01.00 4 хвп. 2100 80 15 0,01008 2140 86,5 21,5 22 0,01629 6 0,0172671 88 0,019622

3 Лиштва горизонтальна 03.02.00 2 хвп. 900 80 15 0,00216 935 86,5 21,5 22 0,003559 6 0,0037721 89 0,004238

Разом 0,01224 0,01985 0,02104 0,02386

Продовження таблиці 2.2

Основа складальної одиниці Складальна одиниця

1 Дверна коробка 01.00.00. 1 хв.п, 2070 870 120

11, Брусок вертикальний 01.01.00. 2 хв.п, 2070 120 50

1.1.1. Брусок бруска вер-ного 01.01.01. 4 хв.п. 1035 120 48 0,02385 1075 126,5 54,5 60 0,032637 6 0,0345952 88 0,039313

1 2 Брусок горизонтальний 01.02.00. 2 ХВ.П. 870 120 48 0,01002 910 126,5 54,5 60 0,013814 6 0,0146426 87 0,016831

2 Двеье лапотно 02.00.00. і хв.п. 1994 794 40

2 1.Брусок вертикальний 02.01.00. 2 хв.п. 1994 120 38 0,01819 2034 126,5 44,5 50 0,02573 4 0,0267593 87 0,030758

£.2Брусок верхній 02,02.00. 1 хв.п. 730 175 38 0,00485 750 181,5 44,5 50 0,006988 4 0,0072673 87 0,008353

2 3 Брусоксередній 02.03.00. 1 ХВ.П. 730 175 38 0,00485 750 1.81,5 44,5 50 0,006988 4 0,0072673 87 0,008353

2,4 Брусок нижній 02.04.00. 1 ХВ.П. 730 205 38 0,00569 750 211,5 44,5 50 0,008143 4 0,0084685 87 0,009734

2.5. Фільонкз верхня 02.05.00. 1 ХВ.П. 1163 584 34 1183 636 40 40

25 І.Брусокфільонки верхньої 02.05.01 8 ХВ.П. 1163 73 34 0,02309 1183 79,5 40 40 0,030604 в 0,0324406 89 0,03645

бничих іесів Обліковий склад тиків Ізміна 2зміна Ззміна

Ч Ж Ч Ж Ч ж Ч ж 1

16 21 4 21 4 і

4.7.1. Гардеробні

Кількість відділень і розміри шафок приймаємо за методичними вказівками.

А. Чоловіча гардеробна

Для робітників групи 16 необхідно 21 відділень для верхнього і домашнього одягу і 21 відділень для спец, одягу. Всього необхідно 42 відділень розміром

250*500мм.

Гардеробні обладнуються лавами шириною 300мм, які розміщені біля шаф по всій довжині їх рядів.

Б. Жіноча гардеробна

Для робітників групи 16 необхідно 4 відділення для верхнього і домашнього одягу і 4 відділення для спеціального одягу.

Всього необхідно 8 відділення розміром 250*500мм.

Гардеробні обладнуються лавами шириною 300мм. які розміщенні біля шаф по всій довжині їх рядів.

4.7.2. Душові

Кількість душових визначається за методичними вказівками.

А. Чоловіча душова Для робітників групи 16

21: 15=1,4 шт.

Приймаємо 2 душових сіток.

Лави в перед душовій завширшки 300мм, завдовжки 800мм. на одну душову

сітку.

Б. Жіноча душова. Для робітників групи 16

2x0,8= 1,6 п.м,

4: 15=* 0,27 шт.

Приймаємо 1 душову сітку.

Лави в перед душовій завширшки 300мм, завдовжки 800мм на одну душову сітку.

4.73. Умивальні.

Кількість кранів визначається за методичними вказівками.

А. Чоловіча умивальня.

Для групи 16

21: 10 =2,1шт.

Приймаємо 2 крани. Б. Жіноча умивальня. Для групи 1 б

4: 10= 0,4 шт. Приймаємо 1 кран.

4.7.4. Убиральні.

Ведемо розрахунок у відповідності з методичними вказівками. А.Чоловіча убиральня.

21 : 18 = 1,2 шт. Приймаємо 1 унітаз і 1 пісуар. Кількість кранів і електрорушників в тамбурі убиральні.

21 : 72 = 0,29 шт.

Приймаємо 1 кран і 1 електрорушник. Б. Жіноча убиральня.

4: 12 = 0,33шт. Приймаємо 1 унітаз.

Кількість кранів і електрорушників в тамбурі убиральні.

1 :48 = 0,02шт, Приймаємо 1 кран і і електрорушник.

4.7.5. Кімната для куріння.

Площа кімнати розраховується із розрахунку 0,08м2. на одного робітника.

25x0,08 = 2 м2.

Приймаємо площу 9м .

4.7.6. Приміщення особистої гігієни жінки.

Приміщення особистої гігієни жінки повинні розміщуватись в убиральнях. Найменші розміри 1,8 х 0.9 м.

Кількість кабін визначаються із розрахунку 1 кабіна на 75 жінок. Приймаємо І кабіну.

4.7.7. Конторські приміщення.

Площу приміщень слід приймати із розрахунку 4м~ на І працівника контори, і 6 м2 на одного працівника конструкторського бюро.

5. Енергозабезпечення

5.1. Опалення, вентиляція та кондиціонування повітря.

Деревообробний цех по виготовленню столярних виробів розташований в м. Хмельницькому.

• будівельна кубатура будинку - 6048 м ;

• тривалість опалювального сезону - 189 діб.

• розрахункова температура для опалення - - 18 °С;

• розрахункова температура для вентиляції в холодний період (-9) С;

Роботи в деревообробному цеху відносять до категорії середньої важкості.

Згідно з БНіП 245-71 (Санітарні норми промислових підприємств) для холодного

і перехідного періоду року оптимальними є наступні параметри повітря в цеху:

• температура повітря 17-19 \\\"С;

• відносна вологість повітря 60-30 %;

• швидкість руху повітря не більше 0,3 м/с.

5.1.1. Вибір системи опалення і вентиляції.

В приміщенні цеху з передбаченим штучним повітрообміном шляхом місцевих відсмоктувачів та загально обмінною вентиляцією застосовано повітряне опалення, суміщене з приточною вентиляцією. Це пояснюється необхідністю подавати в холодний період року замість видаленого повітря зовнішнє з підігрівом. В побутових приміщеннях використовуємо водяне опалення високого та низького тиску.

Визначення повітрообміну

Повітря із цеху видаляється такими установками:

- загальнообмінною вентиляцією. Визначення виробничих шкідливостей що виділяються в цеху приведені в таблиці 5.1.

Виробничі шкідливості що виділяються в цеху

Таблиця 5.І

Місце виділення Вид Одиниці Кількість виділень Примітка

виділення виміру

3 одиниці Всього

Прес Тепло Ккал/год 34500 34500 Встановлено

один прес

Електродвигуни Тепло Ккал/год 150 24097,5 Сумарна

встановлена

потужність, кВт

- 160,65

Деталі після

витримки Тепло Ккал/год 80 12320 Вага

личкованих

деталей - 154

кг/год.

5.1.2. Визначення витрати тепла. Витрата тепла на

93623 калл\\\\год (5.2)

5.1.2.1. Витрата теплоти на вентиляцію.

Qв = C * Gп * (tв- tн)

(5.3)

де: Оп - кількість повітря, яке видаляється з цеху, кг/м3; С - теплоємність повітря, ккал/кг °С.

0в= 0,24-70917,5-36 = 612727,2 ккал/год

(5.4)

5.1.2.2. Загальний розхід тепла по цеху.

Qзаг = Q0 + Qв – Qт.в. = 93623+612727,2 - 70917,5=635432,7 ккал/год (5.5)

5.1.3.2. Тепловіддача калориферів розраховується за формулою:

б. = Fк * k * (tм – tсер)= 214,2-23,8-(142,9-0,7)=724929,9 ккал/рік (5.22)

Тепловіддача прийнятих калориферів більша розрахункової в

Кзап = 724929,9/635432,7 = 1,15 (5.23)

Бажано, щоб тепловіддача калорифера була більшою розрахункової в 1,15... 1,2 раза. Тому, вибраний калорифер задовольняє цю вимогу.

5.1.4. Вибір вентиляторів.

Всю систему повітряного опалення розбиваємо на три одинакові установки, кожна з яких складається з 4-х калориферів моделі КФС №8 і центробіжного вентилятора. Продуктивність кожного вентилятора повинна бути:

V = G / 3 *y = 85101/ 3 *1.145 = 25000 m3/год

Густина повітря при температурі 25 °С прийнята у— 1,145 кг/м3. Повний опір системи складає Н = 110 кг/м~. За звітним графіком вибираємо вентилятор: перетин координат У-Н визначають точку, яка лежить на робочій характеристиці А10 - 6 , якій відповідає вентилятор типу Ц-4-70 №10

Потужність електродвигуна розраховується за формулою:

Р роз = V * H / 3600 *102 *ŋв *ŋн = 25000 *110 / 3600* 102 * 0,8 * 1 = 10,1 к Вт(5.24)

Встановлена потужність електродвигуна:

Рвст = а * Ррозр кВт (5.26)

де: а - коефіцієнт запасу потужності, рівний 1,1:

Рвсг =1,1*10,1 =11,1 кВт. (5.27)

Приймаємо електродвигун типу АО2-61-4 потужністю ІЗ кВт.

100 5,2. Розрахунок потреб в електроенергії.

Електроенергія на деревообробних підприємствах поділяється на силову та освітлювальну. Розраховується спочатку кожна окремо, а потім загальні потреби електроенергії.

5.2.1. Розрахунок потреб в силовій електроенергії.

Споживання силової електроенергії в деревообробних цехах і дільницях являється:

технологічне обладнання; силові установки (компресори, вентилятори); транспортні засоби.

Розрахунок потреб в силовій електроенергії проводиться для по кожному виду споживачів і зводиться в форму, представлену у вигляді таблиці. Визначається коефіцієнт попиту споживачів за формулою:

Кн = Ко * Кз / ŋд*ŋм (5.28)

де: Ко - коефіцієнт одночасної роботи споживачів, Ко =0,6.. 0,8; ( для вентиляторів ); К3 - коефіцієнт завантаження обладнання, визначається за формулою:

К3 = Рз / ŋм

де: Р3 - відсоток завантаження споживачів, (для вентиляторів та транспортних засобів приймається, як середній відсоток завантаження обладнання).

Для компресорів коефіцієнт завантаження приймається в межах: К3 =0,3...0,4. ŋд - коефіцієнт корисної дії електродвигуна;

ŋм - коефіцієнт корисної дії електромережі, ŋм =0,95...0,97.

По кожному споживачу річна потреба в електроенергії визначається за формулою:

Wгод=Рвст*п*Кп*Тр,кВт*год/рік (5,32)

де: Рвст - встановлена потужність одного споживача, кВт год;

п - кількість однотипних споживачів, шт.

- для технологічного обладнання береться з розрахунку кількості і завантаження

обладнання;

- для компресорів — з розрахунку і вибору компресора;

- для вентиляторів і транспортних засобів знаходиться за формулою:

Тр=8*п*т*Кр,год (533)

де: п - кількість робочих змін в день, шт.;

т - кількість робочих днів в рік, шт.; Кр - коефіцієнт використання вентиляторів та транспортних засобів;

Після розрахунку потреб в електроенергії по кожному з споживачів, проводиться розрахунок потреб в електроенергії по групам споживачів та визначення загальної потреби в електроенергії, які заносяться у таблицю 5.2.

5.2.2. Розрахунок потреб в освітлювальній електроенергії.

Освітлювальна електроенергія визначається на освітлення приміщення цеху та освітлення допоміжних, адміністративних, конторських та побутових приміщень.

Кількість годин освітлення береться:

- при двозмінній роботі - 2200 годин;

- при однозмінній роботі — 700 годин.

Річні потреби в електроенергії на освітлення розраховуються по кожному з споживачів за формулою:

Р ос = W * F * Тос * Кд / 1000

де: F - площа споживача освітлювальної електроенергії, м2;

W - питома потреба в електроенергії на освітлення 1 м2, Вт/м2;

Тос ~ тривалість освітлювального періоду, год;

Кд — коефіцієнт, що враховує витрати електроенергії на аварійне освітлення,

Остальное - смотрите по ссылочке \"Скачать!\"